乙烯装置原料烃管线腐蚀泄漏原因分析

2022年10月,某石化企业乙烯装置4#裂解炉原料烃管线高空弯头发生穿孔泄漏,检测排查发现13处弯头的壁厚减薄率超过40%,腐蚀风险严峻。对原料烃管线的化学成分及显微组织进行分析,通过电镜扫描及能谱分析对减薄弯头进行检测,结合管线工艺介质状况和弯头材质结构,分析弯头减薄泄漏的主要原因为:石脑油介质中的硫元素及少量氯元素造成的局部腐蚀,与生产过程、清焦过程中介质高速流动造成的冲刷腐蚀,两者相互结合造成管线减薄。采取管道材质升级,控制介质中的硫含量,适当调整介质流速等措施可降低管线腐蚀风险。

MTBE生产装置节能降耗优化措施

甲基叔丁基醚(MTBE)生产装置在进行生产运行时主要以消耗蒸汽为主,其异丁烯的转化率是影响装置能耗的关键。根据该装置的工艺特点,针对装置生产运行中耗能过高的问题,改造醚化反应器进料温度控制阀组,降低醚化反应器醇烯比,同时调整催化蒸馏塔、甲醇回收塔、吸附蒸馏塔的操作条件,优化后装置的单位能耗从4435.25 MJ降到3816.66 MJ,实现了节能降耗的目的。

PPR/Si-MGO复合材料的制备

通过硅烷偶联剂KH560修饰氧化石墨烯(GO)表面得到改性GO(Si-MGO),从而增加GO与聚烯烃的相容性,并采用熔融混合法制备了无规共聚聚丙烯(PPR)/Si-MGO复合材料,对其力学和电学性能进行了研究,测试了复合材料的熔体流动速率、拉伸性能、抗冲击性能、弯曲性能和导电率。结果表明:Si-MGO对PPR的力学性能影响较小,仅对缺口冲击强度改善明显;添加少量Si-MGO,就可显著提高PPR的导电率。因此,可以利用Si-MGO优良的导电性来改性PPR,从而改善其导电性,拓展此类材料的用途。

Ziegler-Natta催化剂中各组分相互作用研究进展

综述了Ziegler-Natta催化剂中主催化剂TiCl_4、载体MgCl_2、给电子体和助催化剂三乙基铝之间的相互作用机理。首先揭示了TiCl_4与给电子体的相互作用机理,其次探索了TiCl_4在MgCl_2表面的存在状态及吸附方式,探索了给电子体在MgCl_2表面的存在状态及吸附方式,并对催化剂三种组分(主催化剂TiCl_4、载体MgCl_2、给电子体)相互作用机理进行了探讨。在此基础上,对助催化剂活化催化剂机理进行了讨论。总之,从分子尺寸解释了各组分在催化剂中的作用,揭示了Ziegler-Natta催化剂的微观机理,为催化剂性能的调控提供指导。

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油与常三线柴油工况分析

介绍了中国石油天然气股份有限公司四川石化分公司(四川石化)加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油(催化柴油)与常三线柴油的情况。选择纯直馏蜡油、掺炼常三线、掺炼催化柴油、掺炼常三线与催化柴油等4种典型工况分析掺炼催化柴油与常三线对原料性质、主要操作条件以及产品性质与收率的影响。结果表明,掺炼催化柴油,在一定程度上抑制了裂化剂反应活性,使重石脑油收率降低,喷气燃料与柴油收率增加,而且还加快催化剂失活速率。通过同时掺炼催化柴油与常三线,减缓催化剂失活速率,并且使重石脑油与喷气燃料收率提高4.42百分点,柴油收率降低1.75百分点,既降低了柴汽比又获取了高附加值产品,增加了企业的经济效益。

提高减压蜡油深拔程度对蜡油加氢裂化装置的影响

为了降低减压渣油收率,提高减压蜡油收率,提高蜡油加氢裂化装置生产负荷的同时增产重石脑油与喷气燃料,采用了减压蜡油进行深拔工艺。生产结果表明:减压蜡油干点由540℃提高至580℃,原料油密度增大,催化剂失活速率增加,精制催化剂失活速率为设计值4.65倍,裂化催化剂失活速率为设计值5.8倍;减压渣油收率降低了6百分点,减压蜡油收率增加4百分点,混合柴油收率增加2百分点,喷气燃料烟点与柴油十六烷指数降低,但都能满足工艺和产品质量要求;提高减压蜡油的干点,增加了装置生产负荷,总体单位能耗下降了4.47 kg/t(即千克标油每吨),在一定程度上节约了能量,提高企业经济效益。