炼油厂胺液脱硫系统运行问题及分析

某炼油厂原油加工能力1 000×10~4 t/a,全厂各装置产生的干气、液化气均采用醇胺溶液脱硫工艺实现对H_2S的有效脱除。针对炼油厂胺液系统存在的污染、损失、发泡、热稳定性盐的控制等问题,有针对性地提出技术改造措施和管理措施,使胺液系统的运行日趋平稳。胺液损失从9.83t/月降至8.28t/月,下降了15.8%。

独山子一催化三机组烟气轮机改造运行分析

介绍了独山子石化公司炼油厂Ⅰ套催化裂化装置烟气轮机从1992年开始使用的YLⅡ-4000C型更换为2005年的YL4000F单级,2007年再改造为YL4000H单级的原因,分析了烟气轮机更换改造后的运行情况,提出了今后烟气轮机操作中应注意的问题及对应措施。

炼油厂含油污泥减量化处理技术应用研究

以某炼油厂污水处理装置2000 m^(3)隔油池油泥减量化处理为研究对象,结合目前油泥处理技术,分析处理过程中上料过滤器频繁堵塞、生产油泥含油量大、现场异味大以及池底油泥结块原因,并研究制定了优化措施,实现了油泥的减量化、资源化和无害化处理。

炼油厂多种挥发性有机物的处理工艺改造

为了实现达标排放,某炼油厂根据挥发性有机物(VOCs)的不同排放点源,确定了适宜的治理方案,并对相应的装置进行了改造。结果表明:通过将火车装车VOCs治理装置由吸收-吸附工艺改造为吸收-膜分离-变压吸附工艺,工业污水VOCs治理装置在生物-深度处理工艺后新增催化燃烧单元,氮封储罐采用吸收-直接燃烧工艺,三苯储罐采用外收集-加热炉燃烧工艺的改造后,各治理装置排放均可满足GB31570-2015的要求,实现达标排放。

炼油厂火车装车栈桥油气回收设施改造项目风险分析

某炼油厂储运联合车间老区火车装车栈桥现有油气回收设施于2010年8月建成投用,设计处理能力为800m^3/h,采用三苯预吸收+变压吸附+吸收工艺。油气回收设施设计的处理后有机废气中非甲烷总桂排放浓度均为≤25g/m^3,去除率为80%~95%o2015年4月16日,国家环境保护部和质量监督检验检疫总局联合发布《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)、《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)两个标准,提高了石油化工污染物排放指标,非甲烷总炷去除率乞97%,有机废气中特征污染物含量苯≤4mg/m^3,甲苯≤15mg/m^3,二甲苯≤20mg/m^3。

炼油厂污水系统异味治理建议

目前本公司炼油厂老区各装置、罐区设备切水管线多为重力流埋地管线,由于建厂时间早,污水系统沿线存在污水渗漏问题。此外,装置排水输送过程中,由于路径长,中间检查井多,污水中含有的挥发性有机物(VOCs)从沿途井中溢出,造成大气污染和厂内异味。新区部分装置污水直接排至厂区排水系统,罐区污水收集池未设置臭气处理设施,同样存在大气污染。

库仑法测定石油产品硫含量的影响条件分析

对KY200型、LC—6型、RPA100型微库仑滴定仪测定石油产品硫含量的影响条件进行分析研究,测试不同品牌批号的碘化钾、冰乙酸所配电解液对试验的影响,确认碘化钾和冰乙酸的质量是造成仪器转化率低的主要因素,文中还讨论在测定不同浓度硫含量的油品时,电解液中有无叠氮化钠对测定的影响,并针对几起故障现象分析了原因。

石化装置改扩建对火炬系统负荷影响的量化分析

火炬是大型石油化工联合装置必备的辅助生产设施,同时也是重要的安全环保措施。但目前火炬的设计标准《石油化工可燃性气体排放系统设计规范》(SH 3009—2013)或者国际标准《泄压和减压系统》(API 521)主要还是基于行业惯例和工程经验。新增装置或扩建装置会对火炬系统造成较大的风险影响,尤其是在火炬系统管网管径及管网布置不改变或无法改变的情况下。本文提出了一种针对石化联合装置进行改扩建对火炬系统风险评估的通用方法,采用改扩建前后发生多泄放源同时泄放的叠加方法流程来获得火炬系统关键参数。采用Aspen Flare-net软件进行数值模拟和案例研究,获得了厂区新增装置导致的火炬系统安全阀背压、噪声等数值结果及对应的安全隐患,并得到了全部可能导致火炬系统安全隐患的泄放组合,为泄放负荷管理提供了量化决策依据,同时说明了所提方法的应用效果和有效性。

当前优化炼油工艺过程的技术要点探索

本文对优化炼油工艺过程的技术要点进行了探究,并提出现实性发展路径以推动炼油工业的可持续发展与综合效益。

炼油工艺节能环保的实现路径研究

随着炼油工业的发展,能源生产与消耗其所产生的环境问题日益突出。为提高环境效益,依据炼油工艺及能源利用特征,采取有效措施进行炼油工艺节能环保改进,采取高效能设备及相应装置,提高炼油能量转换效率,强化能量回收。针对废水及废气等污染物,应采取预处理及其他处理方式,切实做到标准排放。依托节能与环保规范,推动炼油工业的长效发展。

8×10~4m^3/h制氢装置催化剂运行现状分析

对独山子8×104 m3/h制氢装置加氢反应催化剂、脱氯剂、脱硫剂、转化催化剂及中变催化剂等5种催化剂的运行现状进行了分析,确定了各催化剂的使用阶段和应该被更换的催化剂。

酸性气管线的腐蚀穿孔原因

酸性水汽提塔顶空冷系统出口端的酸性气管线弯头因腐蚀穿孔而更换。结合管线的结构与服役情况,对失效弯头进行了宏观检查、壁厚测定、能谱检测以及冲蚀模拟计算,结果表明:酸性水汽提塔顶含有H2S、NH3以及水蒸气的混合气冷却后形成了含液滴的腐蚀性流体,进入垂直向下具有较长直管段的酸性气管线,在重力和内压作用下对弯头外拱璧处产生较大的剪切应力,在流体介质腐蚀与冲刷的耦合作用下,生成的腐蚀物保护膜不断发生破损流失,形成一种自催化加速冲蚀腐蚀的效果,最终导致该酸性气管线弯头减薄穿孔。

溴化锂制冷机组换热管穿孔泄漏的原因

为查明某溴化锂制冷机组在化学清洗换热管时出现的穿孔泄漏事故原因,采用宏观检查、理化性能检测、扫描电镜观察与能谱分析以及对机组内的垢样、机组循环水水质分析等方法进行了分析。结果表明,该机组换热管穿孔泄漏的原因是由于该机组缺乏水质处理和维护保养,造成机组管束内出现较多的疏松结垢,从而发生了严重的垢下点腐蚀,导致机组铜管穿孔失效,化学清洗时又加剧了管束的腐蚀泄漏。同时提出了该溴化锂制冷机组的冷却水水质管理和维护保养措施。

空分装置痕量总烃色谱分析仪的调试及运行

简要介绍了HZT-03型痕量总烃色谱仪的特点、调试运行及分析注意事项。实验结果表明,该仪器具有操作简便、准确度高的优点,可为炼油厂空分装置安全运行提供可靠的科学依据。

催化裂化装置主分馏塔模拟及应用

利用Aspen Plus流程模拟软件,选择Petro Frac模块和GS热力学计算方法,建立了中国石油独山子石化公司80万t/a催化裂化装置主分馏塔的工艺流程模拟模型,并进行了分离精度的模拟优化研究。结果表明:所建模型精确,模拟值与实际生产标定值基本吻合;经过模拟优化,在塔顶循环、中段循环、油浆循环取热比例依次为25.0%,18.3%,56.7%的取热条件下,粗汽油终馏点为201.4℃,柴油初馏点为185.3℃,汽柴油馏程重叠温度为16.1℃,比标定值减小了12.9个单位。

应用LDN-1氮氧化物脱除剂实现催化再生烟气NOx达标排放

独山子炼油厂催化裂化装置再生烟气中NOx含量达到1300-1400mg／m3(国家排放标准<420mg／m3),对周围环境造成严重影响。应用LDN-1氮氧化物脱除剂后,催化再生烟气中的NOx含量由1300-1400 mg／m3降至420 mg／m3以下,实现了达标排放。

加氢裂化分馏塔的Aspen HYSYS流程模拟优化

利用AspenHYSYS流程模拟软件,选择PetroFrac模块和PR热力学方程,对中国石油某石化公司200万t/a加氢裂化装置分馏塔进行了工艺流程模拟计算,并对建立的模型进行了灵敏度分析。结果表明:所建模型模拟值与实际生产工况基本吻合;随着重柴油抽出量的增加,尾油抽出量减少,芳烃指数降低;随着加热炉出口温度的升高,重柴油初馏点以及尾油2%馏出点温度升高;当加热炉出口温度为305℃,重柴油抽出量为40t/h时,尾油的抽出量增至100t/h,芳烃指数为13.1,可满足生产指标要求。

RFS09硫转移剂在催化裂化装置上的应用

某炼油厂催化裂化装置再生烟气中SO2含量达到1300～1500mg/m3(国家排放标准≤550mg/m3),对周围环境造成严重影响。应用RFS09硫转移剂后,催化再生烟气中SO2含量降至400mg/m3以下,实现了达标排放。

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测

对小径管对接焊接接头中的裂纹、未熔合和未焊透等焊接缺陷,进行了相控阵超声检测,并与射线检测结果进行对比分析。对现场相控阵超声检测数据的判读方法进行总结,为小径管相控阵超声检测图像的识别和结果评定提供借鉴。

微波水热法制备含磷W/Al_2O_3催化剂及其加氢脱氮性能

采用微波水热法(MWH)制备含磷W/Al2O3加氢精制催化剂,分别以磷酸(PA)、磷酸三乙酯(TEP)和羟基乙叉二磷酸(HEDP)为磷源,考察磷源、制备方法和磷含量对催化剂物化性质和加氢脱氮(HDN)性能的影响。结果表明,使用HEDP为磷源不仅可减弱活性组分-载体间的相互作用,其结构中的羟基还可与MWH产生的H2WO4形成氢键而吸附在H2WO4表面,抑制H2WO4团聚,从而实现WO3的高分散。MWH快速均匀加热的特点可以有效抑制H2WO4的过度生长,并促进其在Al2O3表面的均匀快速分散,使得以HEDP为磷源制备的W/Al2O3中WO3的分散度和HDN活性远高于浸渍法制备的相同磷源、磷含量和金属含量的催化剂。MWH法制备的磷质量分数为3%的催化剂兼具高的WO3分散度和弱的WO3-Al2O3相互作用,有最佳的HDN活性。