激光微加工技术在航空发动机维护和翻修工作中的应用

航空发动机长期处于高温、高频率的工况时,发动机叶片等零部件老化速度较快,需要对发动机定期开展维护和翻修工作。使用激光微加工技术可以进行快速的表面处理,包括进行涂覆层的重构、去除表面污垢等。分析在航空发动机维护和翻修工作中如何使用激光微加工技术进行微纳构造处理、激光清洗,以及如何使用增材制造技术,帮助维修技术人员了解激光微加工技术的特点和应用方法,提高航空发动机维护和翻修工作水平,保证发动机处于正常工作状态。

航空发动机设计中质量控制方法细化的应用研究

针对航空发动机的设计领域,由于其高精度、复杂性和安全性等因素的影响,产品的质量控制显得尤为重要。然而,传统的质量控制方法往往存在一定的局限性,难以满足工程实际需求。因此,从航空发动机设计质量控制的概念出发,通过对其质量控制方法细化应用进行分析,并提出一些相关建议,以期有效地提高产品质量水平,为企业的发展提供有力支持。

航空发动机整体叶轮喷丸强化技术研究

针对航空发动机钛合金整体叶轮喷丸工艺展开研究。首先分析钛合金整体叶轮的喷丸强化难点,然后采用试验方法探索钛合金喷丸的特性,最后进行钛合金整体叶轮的喷丸强化效果和喷丸工艺优化研究,为航空钛合金叶轮喷丸强化应用提供基础研究支撑。

氧化工艺对航空发动机齿轮用9310合金钢性能影响的研究

对航空发动机产品大量使用的9310合金钢材料进行不同的氧化工艺试验,研究不同氧化工艺对氧化膜耐磨性能的影响。通过对外观、耐蚀性、厚度、耐磨能力的综合考察,得出结论:采用二次氧化法和添加了亚铁氰化钾的一次化学氧化法(氧化时间100 min)制备的氧化膜的耐磨性良好,相较于常规一次氧化法,氧化膜的耐磨性显著提高且其他性能优异。该方法解决了航空发动机产品在试车以后齿轮咬合面出现局部氧化膜破损的问题,提升了产品质量和使用寿命。

航空发动机带止口转子结构装配工艺方法研究

为进一步探究航空发动机带止口转子结构装配工艺的可能优化路径,以涡扇航空发动机低压涡轮轴-盘的带止口结构为研究对象,探究装配工艺中的螺栓紧固策略与带止口过盈量两项主要内容的影响,以此确定采用三角紧固方法对涡扇航空发动机低压涡轮轴-盘的带止口结构进行装配,并将装配过程中的带止口结构过盈量设置为0.1 mm。从现场实验测试结果来看,该装配工艺方法各项主要指标均显著优于传统装配工艺,有望在后续装配中逐步得到应用。

基于机器视觉的航空发动机零件缺陷检测研究

为了更清晰和精确地呈现航空发动机零件缺陷,文章研究了基于机器视觉的航空发动机零件缺陷检测方法。该方法依据机器视觉零件缺陷检测原理,使用工业电荷耦合器件(CCD)摄像机拍摄航空发动机图像后,利用直方图规定化方式增强航空发动机零件的图像。

航空发动机装配工艺执行系统关键技术研究

传统的航空发动机装配工艺执行系统关键技术在工艺与设计环节完全脱离,导致资源利用率相对较低。为解决这个问题,本文提出了新的航空发动机装配工艺执行系统关键技术。首先访问航空发动机工艺执行数据,接下来计算工艺执行数据关联度,最后执行装配工艺系统的任务指令,至此实现新的航空发动机装配工艺执行系统关键技术。设计对比试验,试验结果证明,该技术资源利用率较好,可以更好地完成任务,提高系统的整体性能。

航空发动机齿轮减速器振动噪声机理和辐射噪声的预测

齿轮减速器是飞机引擎中的关键部件,它能够将高转速输出转化为低转速输入,从而实现对发动机功率的调节。然而,由于齿轮传动系统的结构复杂性和运动特性特殊性,齿轮减速器在运行过程中容易产生振动噪声和辐射噪声,这对飞机引擎的稳定性和安全具有一定的影响。因此,研究齿轮减速器振动噪声机理和辐射噪声的预测是非常必要的。

航空发动机机匣典型件工艺优化方案研究

在航空航天领域,对于高性能的航空发动机需求呈现出增长趋势,而在航空发动机中,机匣是整个航空发动机最为重要的零部件。然而机匣相比于其他零部件而言,不仅工艺结构非常复杂,同时在加工过程中很容易发生形变,这也使航空发动机在研究过程中,机匣成为难以攻克的重点部分。基于此,就航空发动机机匣典型件工艺方案进行分析,并提出相应的优化改进措施,有助于为航空事业的发展提供一定的参考借鉴。

航空发动机装配难点与质量控制措施的研究

航空发动机装配的过程则是将多个零部件进行组装而成的复杂工艺过程。在这一过程中,存在着零件精度差、尺寸误差大、安装难度高等问题。这些问题不仅影响了整个装配的质量和效率,也对飞机性能造成了一定的不良影响。因此,从航空发动机装配基础理论角度出发,通过对其装配难点进行分析,并提出一些装配过程质量控制措施,有效提高了航空发动机整个装配的质量水平。

航空发动机面式空气滑油散热器的性能研究

面式空气滑油散热器作为一种重要的冷却系统,在航空发动机中发挥着至关重要的作用。然而,由于其复杂的结构和多方面的影响因素,对面式空气滑油散热器的研究也变得越来越复杂。因此,从航空发动机面式空气滑油散热器基础理论出发,通过对其性能进行研究,以期提高面式空气滑油散热器的效率和可靠性。

发动机附件传动系统危险齿轮的确定研究

目前,发动机附件传动系统的设计和制造越来越受到关注。然而,在实际应用中,由于各种因素的影响,如磨损、疲劳损伤、异常操作等,仍然存在一些潜在的风险隐患。其中最主要的是齿轮失效风险。因此,如何确定危险的齿轮成为当前工程领域的一个重要问题。从发动机附件传动系统的基础理论出发,通过对其危险齿轮的确定,并利用软件开发的方法进行分析,以期为相关领域提供参考价值。

航空发动机齿轮传动系统动力学的特性研究

齿轮传动系统具有高效率、低噪声和高可靠性的特点,被广泛应用于航空发动机中。然而,在实际运用过程中,由于齿轮传动系统的复杂性以及各种因素的影响,导致了齿轮传动系统的动力学性能受到影响,从而影响了整个传动系统的工作效率和稳定性。因此,要从航空发动机齿轮传动系统的构成及工作原理出发,通过对其系统动力学的特性进行分析,以便进一步提高齿轮传动系统的运行效率和稳定性。

中外合作研制项目中的档案工作实践--以航空发动机产品研制项目档案为例

2008年7月15日,中国航发哈尔滨东安发动机有限公司(以下简称“中国航发东安”)与法方签署协议,开始某型号民用发动机的研制工作。作为中国与西方先进航空企业开展的对等合作,中法双方经过多年努力,于2019年顺利完成了适航符合性验证工作。2019年10月,中国民用航空局向中国航发东安颁发了型号合格证,2021年3月批准了生产许可证,发动机研制成功并随飞机完成首飞。

基于分层误差补偿的航空发动机立柱式柔性装配工装定位研究

定位是航空发动机立柱式柔性装配工装中的重要环节,现行方法在实际应用中定位误差比较大,无法达到预期的定位效果,针对现行方法存在的不足和缺陷,提出基于分层误差补偿的航空发动机立柱式柔性装配工装定位研究。采用双目摄影测量法对立柱式柔性装配工装空间位置测量,根据理想位置平面方程估测工装定位误差,采用分层误差补偿技术对定位误差进行线性补偿与非线性补偿,修正工装定位坐标,完成航空发动机立柱式柔性装配工装定位。实验结果表明,在设计方法应用下工装定位误差在1mm以内,能够实现对航空发动机立柱式柔性装配工装精准定位。

自动环焊机在航空发动机中的应用

大量的试验和小批量生产过程中发现,常规的焊接方法如手工氩弧焊、火焰钎焊等在焊接管路时常会出现焊偏、凹陷等缺陷。阐述自动环焊机在航空发动机管路环缝焊接的应用,确定了不同规格管路的焊接参数。环焊焊接过程及焊接结果证明,自动环焊与手工氩弧焊、火焰钎焊相比具有更好的焊缝形貌,形状较为规则,参数和焊接过程的可控性高,生产效率高,具有较高的应用价值。

航空发动机TC4机匣加工变形控制研究

航空发动机机匣零件的设计采用整体化、轻量化设计思想,使得结构复杂、规格尺寸大、薄壁特征多,而设计精度要求却在逐渐提高,机匣件加工后产生的变形问题尤显突出。探讨了薄壁结构机匣零件加工变形产生机理,提出分区去除余量控制加工变形的方法。使用Prism电子斑纹干涉钻孔残余应力仪测量了钛合金TC4机匣毛坯表层深度残余应力,通过有限元仿真结果预测出机匣毛坯内部残余应力分布规律。建立了机匣切削加工的有限元仿真模型并进行数值仿真,对两种工艺路线下的变形进行对比分析。最后,通过机匣的切削加工试验验证了仿真结果的正确性。

航空发动机复杂扭曲叶片分步电解加工研究

为实现复杂扭曲叶片在较小间隙下的稳定加工,提出了一种分步式电解加工的工艺方法,建立了复杂扭曲叶片小间隙(0.2 mm)和大间隙下(0.5 mm)扭曲流道的流道模型,采用有限元法进行了流场仿真研究,结果表明增加流道间隙可以解决流道中涡流和流场紊乱的问题。开展了复杂扭曲叶片小间隙连续式加工和分步式加工的试验研究。结果表明,采用小间隙连续式加工,当阴极进给至3.8 mm位置时,在叶片排气边靠近叶根流道扭曲处出现短路打火情况;而采用分步式加工方式能够实现加工的顺利进行。

航空发动机叶片数控智能磨削加工技术研究

现有磨削加工技术已经无法满足发动机的需求,故提出航空发动机叶片数控智能磨削加工技术。应用参数线法规划叶片磨削加工轨迹,以此为基础,提取磨削加工余量,模拟与计算对应数值,适当处理获取的叶片磨削加工轨迹与加工余量数据,推出叶片数控智能磨削算法(数控车床转轴、直线轴与压力轴运动控制模型),以此控制数控车床运动姿态,并通过刀位点偏移补偿叶片的反变形误差,实现了航发叶片的数控智能磨削。实验数据表明:应用该技术后叶片型面加工前后粗糙度变化明显;叶片边缘加工误差保持在标准误差范围内;叶片根部粗糙度得到了大幅降低,充分证实了该技术具有可行性。

航空发动机机匣结合面漏油故障研究

针对某发动机在飞行过程中出现的漏油故障,对漏油部位的结构进行了分析,并梳理出影响漏油的12个因素,针对每个因素进行分析和排查,最终找到故障的真正原因,并制定了切实可行的排故方案。