中国重型机械研究院股份公司研发的LG730二辊伺服冷轧管机试车成功

2014年9月14日，由中国重型机械研究院股份公司（简称中重院）自主研发的LG730二辊伺服冷轧管机在浙江久立特材科技股份有限公司冷轧三分厂一次性热负荷试车成功，标志着该冷轧管机成为目前世界上已投产的产品直径最大的二辊伺服冷轧管机，其整体装机水平达到世界前列。

中国重型机械研究院股份公司签订大规格二辊伺服冷轧管机项目

2013年7月，中国重型机械研究院股份公司（简称中重院）中标浙江久立特材股份有限公司LG530大规格二辊伺服冷轧管机项目，并已正式签订供货合同。

中国重型锻压装备现状及发展趋势思考

介绍了中国重型锻压装备的分类和发展历史,分析了中国目前锻压装备的现状,详细介绍了金属挤压装备和锻造装备以及特种成形装备的发展现状,尤其是铝及铝合金挤压装备的现状。从绿色制造、极端制造和智能化的角度展开了中国重型锻压装备发展趋势的思考,提出了先进金属重型锻压特种成形装备的发展趋势。

企业数字档案资源备份研究及备份业务流程分析——以中国重型院备份实践为例

随着数字化技术的不断发展,维护数字档案资源的完整与安全已经逐渐成为企业档案管理工作的重要内容。本文通过对国内外数字档案资源备份研究现状进行总结,分析企业数字档案资源备份的必要性,并从业务流程的角度出发,结合中国重型院备份实践对企业数字档案资源备份工作进行探索。

超大直径铝合金环形锻件轧胀成形工艺与装备关键技术研究

介绍了重载火箭用铝合金大型环形锻件的制作工艺,重点分析了径轴向数控轧制环形锻件的制作工艺。介绍了大型环形锻件轧制和胀形结合成形的制作工艺,采用有限元模拟了Φ10和Φ1.2 m环形锻件的轧制和胀形结合成形工艺过程,并对Φ1.2 m环形锻件的轧制和胀形成形过程进行了试验验证。结果表明:轧制和胀形结合的成形工艺技术能有效地改善产品组织,使组织更致密,提高了产品的晶粒度;轧制和胀形工艺技术能有效地提高产品的屈服强度,从而提高产品的使役性能。胀形工艺对产品有明显的整形作用。在此基础上提出Φ10 m环形锻件径轴向数控轧制和液压胀形结合的成形工艺。

不均匀光照下带钢表面缺陷检测方法的研究

针对带钢表面存在光照不均及缺陷类型繁杂的问题导致缺陷检测精度不高的情况,提出一种基于梯度相似性引导模板的带钢缺陷检测方法。在利用二维高斯函数估计背景模板的基础上,结合梯度相似性引导其最优参数的选取;将原图像与优化后的背景模板进行图像差分操作,消除部分不均匀光照,同时构造分段函数对差分图像进行光照补偿,并结合Meanshift算法去除噪点,进一步增强差分图像;利用改进的K-means算法进行聚类分割并结合区域标记实现带钢表面不同缺陷的准确检测。实验结果表明,该方法能够在不均匀光照下准确检测出夹杂、麻点、酸洗、划痕等多种带钢表面缺陷,召回率和精确度分别达到93.2%和96.8%。

重型锻造压机预应力框架预紧方法研究

介绍了锻造压机框架的结构型式与预紧方式,并详细阐述了液压拉伸器预紧锻造压机框架的方式,对该预紧方式的关键技术进行研究,根据胡克定律对大型锻造压机预应力框架进行数学建模,以60 MN锻造压机为例,建立三维模型,对整机框架进行液压拉伸器预紧有限元仿真计算,并对计算结果进行分析,得出该整机框架的理论工作寿命约在80年。研究成果应用于西南铝锻造厂某重型锻造压机上,取得了良好效果。

反复荷载下方钢管型钢再生混凝土组合柱抗震性能试验研究

为研究方钢管型钢再生混凝土组合柱的抗震性能,通过对9个组合柱试件进行低周反复荷载试验,对其地震破坏特征进行分析,并详细探究再生粗骨料取代率、型钢配钢率、方钢管宽厚比和轴压比等影响参数对组合柱承载力、延性及耗能能力等抗震性能指标的影响。研究结果表明:在反复水平荷载作用下组合柱呈现典型的压弯塑性铰破坏模式。组合柱的荷载-位移滞回曲线呈饱满“纺梭形”,具有较好的耗能能力。再生粗骨料取代率对组合柱的承载力的影响较小,随着再生粗骨料取代率的增加,组合柱的延性和耗能能力逐渐下降,延性和耗能能力最大分别下降7.83%和7.6%,组合柱试件承载力先升高后下降,承载力最大变化幅值为1.98%,影响幅值较小。随着方钢管宽厚比的减小或型钢配钢率的提高,组合柱的承载力和延性均得到提高,宽厚比从100降至33,承载力提高了57.44%,而型钢配钢率从4.2%增长至6.3%,承载力和延性则分别提高了21.45%和20.44%,说明方钢管宽厚比和型钢配钢率对组合柱抗震性能影响较大。另外,增大轴压比对组合柱试件的抗震性能不利,随着轴压比的增大,组合柱的滞回曲线饱满度下降,延性降低,轴压比从0.2提高到0.6,延性降低了11.11%。研究结论可为方钢管型钢再生混凝土组合柱的抗震设计提供参考。

RH精炼钢包智能顶升模型及精度的研究

智能化RH精炼技术已成为钢铁生产行业的研究热点,钢包智能顶升技术是实现RH高效、稳定生产的关键。基于RH精炼过程的钢包顶升原理建立了钢包智能顶升模型,并分析了在线测距仪测量精度的影响因素。研究结果表明:阻尼系数为1.5 Ns/m,钢包车经过在线测距仪时运行速度为10 m/min,钢包中心经过在线测距仪正下方的-1000 mm至1000 mm,在线测距仪数值与净空计算模型的精准度较高,钢包智能顶升模型计算的自动顶升高度与实际顶升误差<5%,可用于RH精炼工艺的钢包智能顶升过程。

连铸保护渣热阻的数值模拟与实验研究

量化保护渣热阻对于提高连铸工艺水平和铸坯质量具有重要意义。本文采用数值模拟和传热实验两种方法对典型连铸结晶器保护渣的热阻进行了研究。首先使用ANSYS数值模拟软件建立铸坯通过渣道向结晶器的导热和辐射耦合传热模型,得到渣道两侧交界面温度分布;随后构建保护渣热阻计算模型,用模拟的传热结果评估固态保护渣和液态保护渣的厚度、导热热阻和辐射热阻;同时构建连铸保护渣稳态传热实验,通过水冷铜探头实验测量保护渣两侧的温度分布,进而得到不同厚度渣道的综合热阻。数值模拟结果表明,当铸坯表面温度从1415℃降为1345℃时,液态保护渣在结晶器上部迅速由1.7 mm减薄为1.04mm,模拟总热阻沿拉坯方向由0.67×10^(-3)m^(2)·K/W增加到1.46×10^(-3)m^(2)·K/W。热阻传热实验结果表明,实验获得的综合热阻较数值模拟偏小,渣道的综合热阻随厚度增加而升高,典型热阻值为(2.28~7.89)×10^(-4)m^(2)·K/W。

6000t自由锻造水压机改油压机关键技术研究

本文提出了6000t自由锻造水压机升级改造的必要性,介绍了6000t自由锻造水压机升级改造的路径及改造后主要参数,阐述了控制系统升级改造方案及其关键技术。

成形磨齿齿面残余应力测量与预测方法研究

成形磨齿通常是齿轮切削加工的最后一道工序,磨后齿面残余应力对齿轮的服役性能与寿命影响显著。传统基于X射线衍射方法的齿轮残余应力测量方法并未考虑齿面特殊几何特性,导致测量精度低。此外,磨齿工艺参数与磨前齿面状态对磨齿残余应力的影响规律不清。因此,本文提出一种考虑齿轮特殊几何特性的齿面残余应力测量方法与辅助工装夹具,并建立基于磨齿工艺参数的齿面残余应力预测模型,最后探讨了磨前齿面残余应力对磨后残余应力的影响。本文为非平面残余应力的测量提出了新方法,所提的齿面残余应力预测方法能够指导实际生产。

大型锻造液压机锻造成形数智化应用研究

随着工业4.0时代的到来,智能制造已成为制造业转型升级的关键方向。在此背景下,大型锻造液压机作为重要的锻造设备,对生产效率和产品质量的提升尤为重要。研究基于人工智能的大型锻造压机锻造成形全过程多维度数据采集及关键参数智能感知技术,构建一套完整的数据采集系统,实时监控锻造过程中的温度、压力、速度等关键参数,借助云计算平台的强大数据处理能力,对采集到的数据进行深度分析和处理,实现锻造过程参数的实时监测和智能调控,达到锻造过程的数智化应用,为智能制造领域提供理论支持和技术参考。

连铸结晶器自适应PID同步控制策略研究

在工业生产中,由于长期的使用,出现结晶器两侧的系统参数不一致以及其它不确定的因素,导致结晶器两个子系统之间出现同步输出误差,影响铸坯质量。为减少结晶器两个子系统同步输出误差,提高铸坯质量的同时降低人力成本。本文针对PID控制的液压伺服驱动的连铸结晶器提出了连铸结晶器自适应PID同步控制策略。对液压伺服系统驱动的连铸结晶器数学模型进行推导,通过仿真系统对连铸结晶器进行模型搭建,来模拟出实际工业生产中的结晶器,并采用粒子群优化算法(Particle Swarm Optimization,PSO)和遗传算法(Genetic Algorithm,GA)调用构建的模型并对其进行PID参数寻优。通过仿真验证由智能算法优化得到的PID参数具有较小的同步误差,达到了自适应同步控制的效果,满足工业生产的指标。

对我国重型机械的思考

诠释了重型机械的涵义及重要作用。回顾了我国重型机械发展历史及中国重型机械研究院的发展历程。我国重型机械从无到有,从小到大,现在已经发展到自主研发,自主创新阶段。对"新常态"下我国重型机械制造业发展进行了思考,借助《中国制造2025》之力使重型机械从大到强,任重而道远,在中华民族的伟大复兴中实现从大到强。

基于20辊轧机冷轧带材的后张力机制研究

重点讨论了张力机制在20辊轧机生产工艺中的作用,适宜的张力可以有效控制产品尺寸和形状,影响轧制力的大小,提升产品的表面质量和机械性能;稳定的张力调节可以减少表面缺陷和不均匀性,并影响轧制速度和冷轧温度的控制。在实验中通过改变后张力预设值,发现后张力的调节可以对工艺参数产生显著影响,进一步实现产品质量和生产效率优化。使用三位形貌轮廓仪对成品带材进行了表面粗糙度检测,发现调整后张力预设值对带材表面粗糙度有较大的影响。

高性能高聚物黏结炸药压制成型研究进展与展望

压装型高聚物黏结炸药(PBX)因具有优异的爆轰性能和力学性能而被广泛应用于现代高效毁伤武器战斗部。未来作战环境和战略需求的不断变化,促使压装型PBX朝着高质量、高安全、高效率成型制造的方向发展。综述了压装型PBX在成型质量与性能调控、压制安全性、自动化制造三方面的相关研究现状及面临的问题。首先探讨了PBX在成型质量与性能调控方面的研究进展,包括炸药颗粒致密化演变规律与密度均匀性、损伤演化机制与界面性能调控、残余应力检测与调控;进而分析讨论了PBX的压制安全性以及在数字化和自动化制造方面的研究现状;最后基于对研究现状的分析,展望了PBX压制成型领域未来的发展趋势与面临的挑战。

铁素体不锈钢430连续铸造板坯成形合理工艺参数的研究

目的以某钢厂板厚为180~220 mm的铁素体不锈钢430连铸板坯为对象,研究合理的板坯连铸工艺参数,以提高不锈钢430连铸坯的等轴晶率,强化铸坯质量。方法通过高温拉伸试验、结晶器凝固冷却温度分析以及电磁搅拌磁感应强度模拟,探讨了液体加热温度、结晶器冷却水参数及电磁搅拌参数等工艺参数对连铸坯质量的影响规律。结果高温拉伸试验结果表明,430不锈钢在不同温度下的应力-应变曲线都是典型的塑性拉伸曲线,当温度超过1000℃后,抗拉强度显著减小;在结晶器宽面水量3400 L/min、窄面水量400 L/min的参数条件下,结晶器宽面及窄面铜板温度均匀,满足铸坯成形要求;在扇形1段第6^(#)和7^(#)辊位并列增加电磁搅拌辊后,430不锈钢铸坯电磁场分布合理且铸坯中心磁感应强度最大,为0.104 T,平均磁感应强度为0.09 T,显著提升了液相穴内钢水的流动性。结论在结晶器宽面水量为3400 L/min、窄面水量为400 L/min条件下,在连铸机扇形1段第6^(#)和7^(#)辊位并列增加电磁搅拌辊后,对430不锈钢进行连续铸造工业试验,铁素体不锈钢430板坯等轴晶率达到62.5%,裂纹发生率降低。

重型铝型材拉伸矫直机关键技术研究

重型铝型材拉伸矫直机已成为工业铝型材产品生产不可或缺的重要工艺装备之一,要求其具备结构简单、工作可靠、操作方便等特点。针对重型铝型材拉伸矫直机的使用要求,通过对其结构形式的介绍,着重对主要关键技术进行分析研究,通过理论分析,建立了拉伸机钳口的受力模型和计算公式,从而得出被拉伸的型材的预夹紧力以及防滑脱条件。同时对拉伸机机架浮动缓冲问题、上下钳口同步问题以及通讯问题等主要关键技术进行了分析研究,并提出了具体的解决方案。

RH底喷粉精炼过程数值模拟研究

RH真空槽底喷粉精炼将脱硫粉剂直接喷入钢液,冶金反应程度高,终点元素含量稳定,能够完成高品质钢的炉外精炼任务。对RH底喷粉过程进行数值模拟研究,探究底喷粉过程的粉剂行为及对钢液流场的影响规律,优化喷嘴布置方案,旨在推动该技术的工业化应用。研究结果表明,180°喷嘴布置方案(即下降管侧喷吹,简称方案2)的钢液环流量比0°喷嘴布置方案(即上升管侧喷吹,简称方案1)增加1.8 t/min(增量比例为1.4%);方案2的钢包最下端钢液粉剂浓度比方案1高0.2~0.9 kg/m^(3)(增量比例为6.7%~81.8%);方案2条件下,钢包内钢液流动死区的粉剂浓度随喷嘴布置高度的降低而降低。结合粉剂收得率,确定方案2喷嘴布置高度为300 mm,此时粉剂收得率较方案1提升2.59%。