加强企业品牌管理研究--以中国铁建重工集团股份有限公司为例

本文分析了企业品牌管理的特点和存在的不足,提出了品牌管理的方法和路径。

某复合盾构刀盘有限元分析及参数优化

复合盾构刀盘的力学性能是评价刀盘结构设计是否合理的重要依据。文章通过有限元法分析了某复合盾构刀盘的受力特性,得到了该复合盾构刀盘的应力和变形分布云图。针对安全余量不足的主要承载件,采用高强钢替代,最后通过Workbench的DesignXplorer模块进行参数优化。优化后的刀盘强度安全系数为1.54,刀盘重量降低了1.17 t,提高了该复合盾构刀盘的安全性和经济性。研究结果可为刀盘结构设计和材料选型提供参考。

全断面隧道掘进机系列国家标准 助推中国高端装备“走出去”

全断面隧道掘进机是典型的大型高端产品,具有自动化程度高、开挖掘进效率高、安全可靠性高及环境影响小等优点。20世纪90年代之前,我国在应用隧道掘进机进行铁路隧道施工上一直是空白。2000年中国开始自主研发盾构机,拉开了中国盾构产业化的序幕,2008年首台国产化复合式土压盾构机下线,截至2013年底,我国自主研制的全断面隧道掘进机逐渐取得了国内市场主导地位,中国已成为全断面隧道掘进机制造大国。

面向工业互联网数据分析的机器学习工作流推荐方法

工业大数据具有多模态和强关联等特性,这给数据分析与应用带来了新的挑战。如何根据工业应用需求的特点实施有效的数据分析过程通常是一项非常复杂、耗时耗力的任务。针对该问题,提出一种面向工业互联网数据分析的机器学习工作流推荐方法。该方法以已有解决方案为起点,将其所使用的数据集和机器学习工作流作为推荐参考,基于Doc2vec模型与最大平均差异方法计算文本描述相似度与数据分布特征相似度,可根据当前数据分析任务需求,推荐合适的已有解决方案中的机器学习工作流。仿真实验说明了该方法的有效性。

块裂隧道围岩等效岩体变形参数研究

采用Voronoi离散单元方法建立块裂岩体隧道的随机DEM数值模型,通过大量随机数值计算结果验证采用岩体等效变形参数预测隧道收敛变形的可行性。在规则裂隙岩体等效变形参数计算方法的基础上,针对数值模拟揭示的深埋隧道变形特征提出改进的修正计算公式及相应的特征参数。通过与既有解答以及大量随机数值计算结果的对比和统计分析验证修正解的合理性,修正解较为合理改善既有规则裂隙岩体等效变形参数计算方法在反映随机块裂岩体在隧道卸荷条件下变形估算的较大误差。采用修正计算方法得到的岩体等效变形参数可以很好地预测随机块裂岩体中隧道开挖后收敛变形的数学期望值。提出的修正计算方法对当前深部岩体变形参数研究和隧道洞壁收敛位移的估算具有一定的参考价值。

无转速阶次跟踪的滚动轴承故障诊断方法

机械装备轴承运行速度多变导致振动监测信号频谱模糊,一定程度影响了轴承故障诊断的准确性.目前的无转速阶次跟踪技术在转速波动较小且转频谐波不重叠时效果较好,但当轴承转频谐波重叠时则难以进行分析.针对以上问题,提出了一种基于广义解调的无转速阶次跟踪轴承故障诊断方法.首先,采用广义傅里叶变换和改进的基于成本函数脊线提取技术准确提取出轴承的转频谐波分量;同时,采用快速谱峭度算法和带通滤波器对轴承振动信号进行去噪处理;然后,通过角度重采样将去噪后的时域信号转换为角域信号;最后,通过包络谱分析得到轴承的阶次谱信息,从而识别轴承的故障类型.研究结果表明:通过数值模拟信号和实际轴承监测信号验证了提出方法的有效性,通过与传统包络谱方法对比可知,提出的方法可进行无转速信息时的滚动轴承阶次跟踪故障诊断.

基于线激光传感器的盾构管片自动拼装方法

针对盾构管片自动化拼装中的管片位姿检测问题,提出了一种无需事先标记管片且适用于几何参数未知的盾构管片自动化拼装方案,并推导了管片位姿检测算法。该方案利用安装在拼装机器人末端执行器抓取板上的5个线激光传感器分别对管片的直边和弧边进行照射,通过检测线激光照射在管片边缘而产生的偏折点的3D坐标,逐步计算出管片在拼装过程中相对于拼装机器人的基坐标系的位姿,再据此计算出机器人将待拼装管片拼装至期望位姿时,机器人末端执行器相对于基坐标系的位姿,从而实现管片的自动化拼装。为了验证该算法的有效性,在实验室环境中搭建了基于线激光传感器的管片自动拼装实验平台,并利用该平台进行了管片自动拼装实验。实验结果表明,提出的盾构管片自动拼装方法在管片定位方面表现出较小的误差,且管片拼装最大错台为1.50 mm,最大间隙为0.96 mm,符合工程要求。这为盾构管片的自动化拼装提供了一种有效的技术解决方案。

考虑气液耦合作用的柱塞泵三角槽空化特性分析

针对柱塞泵在运转过程中容易产生空化现象,建立了液压油黏度计算方程。方程在考虑黏温特性的前提下进一步增加了气液耦合作用的影响。根据柱塞泵结构特点,建立了柱塞泵内部流体域仿真模型,并通过压力特性试验验证了模型结果的准确性。最后探究了三角槽宽度角和深度角结构参数对柱塞泵空化特性的影响。结果表明,仿真与试验在出口压力均值上的对比误差小于4%,仿真模型可以较好地模拟柱塞泵工作实况;考虑气液耦合作用的黏度模型在配流盘内、外死点处均存在黏度下降;三角槽宽度角和深度角的增加均导致气体体积分数下降,有利于抑制空化现象,且内死点空化现象较外死点更加严重。

土压平衡式盾构用主驱动密封气动压力控制系统及其控制方法

传统土压平衡式盾构机主驱动密封压力控制采用一种油气混合压力控制装置,该装置承压能力不超过0.6 MPa。在操作过程中需要技术人员实时调节,对人员操作要求较高,存在误操作等安全风险,严重时会导致掌子面塌陷、主驱动密封失效、主轴承损坏等严重后果。为解决这一问题,设计了一种土压平衡式盾构用主驱动密封气动压力控制系统及其控制方法。该系统根据土压平衡式盾构机土仓压力的变化自动调节主驱动密封腔压力,并将主驱动密封的最大承压能力提高至0.8 MPa,显著降低人员操作安全风险。该系统对需高承压盾构施工的设备制造及操作有较强的指导意义。

矩形盾构刀盘基体内花键加工工艺优化及夹具设计

基于超大断面矩形盾构掘进机刀盘的基体结构工况和内花键高精度加工工艺难点,重新设计了内花键高精度加工工艺及其焊接防变形夹具。该设计方案在保证刀盘内花键加工精度的同时还可控制焊接变形,显著提升内花键的加工精度,为同类型结构产品的加工制造提供应用参考。

沉井建造VSM工艺与成套装备及其工程应用

传统的沉井施工技术通常采用人工取土或小型机械取土,靠结构自重下沉,现场浇筑混凝土井壁的方式。然而传统方式存在施工效率慢,作业人员多且施工风险高,停沉突沉和倾斜现象多,对周围环境影响大等弊端。随着技术的发展,沉井施工技术也正在向装配式、机械化、数字智能化和绿色建造的趋势靠拢。针对目前前沿的沉井掘进技术-VSM工法极其国内外装备研制,总结了其工程应用情况,为沉井领域的机械化建造提供技术方案和设备选型参考。

盾构机主驱动装配生产线关键技术研究与应用

针对盾构机主驱动装配效率低下和质量管控难度大的缺点,研制了一种集高效装配与数据传输于一体的主驱动装配生产线。在盾构机主驱动装配生产线总体设计方案的基础上,对主驱动零件自动化清洗、物料自动化转运、零/部件自动化装配、紧固件拧紧信息在线检测及存储和智能调度系统等关键技术展开研究,以高度集成的自动化设备取代传统人工装配流程,在提高主驱动装配质量和效率的同时实现了装配信息的管理与追溯,形成了主驱动装配生产线核心技术体系。最终设计的盾构机主驱动装配生产线顺利建成并完成了实际工艺验证,达到设计效果,现已成功应用于多种规格主驱动的装配生产作业,并取得了显著的经济效益。

APM(自动旅客捷运系统)轨道错台检测研究及应用

[目的]为解决传统APM(自动旅客捷运系统)轨道错台人工检测方法的检测效率低、精度低等问题,需对APM轨道错台检测技术进行研究。[方法]利用线激光传感器获取轨道数据,基于多维图像处理技术和点云处理技术对错台进行识别和测量。对轨道轮廓数据进行图像化处理,通过图像处理技术识别轨道错台并定位,同时融合动态数列,判断在连续的时间段内图像识别算法识别的轨面状态是否一致,解决单个轨道断面误判的干扰,提高错台识别定位的准确性;错台精准识别和定位后,扫描获取轨道的点云数据,对数据进行滤波、平面拟合等处理,获取错台值的大小。[结果及结论]上海地铁浦江线的实际线路试验结果表明,采用多维图像处理技术和点云处理技术能够实现轨道错台的准确识别和定位,且识别的错台值的测量精度高、重复性好,满足轨道巡检要求。

考虑偏载工况的大型盾构机主驱动齿轮传动系统动力学特性分析

为探明偏载工况下大型盾构机主驱动多源并行齿轮传动系统(含16组传动链)的动力学特性,建立了大型盾构机主驱动传动齿轮系统含230个自由度的弯扭耦合等效动力学模型。该模型考虑了轮齿时变啮合刚度、双列调心滚子轴承接触刚度、齿轮传动误差以及齿侧间隙等非线性因素影响,分析了刀盘转矩以及偏载倾覆力矩作用下的传动系统时频动态响应特性。研究结果表明,齿轮和两侧调心轴承的振动频率成分主要为齿轮啮合频率以及轴承外圈通过特征频率;齿轮动态啮合力与轴承滚道接触力的最大幅值均发生在相应啮合频率及其倍频处,呈现明显的低频振动特性;在偏载工况下,主驱动各组小齿轮与内齿圈之间的啮合力存在明显的不均载现象。

切缝辅助滚刀破岩临界间距试验及预测模型研究

提高坚硬岩石条件下滚刀破岩能力是隧道施工的长期追求目标,而采用水射流辅助滚刀破岩可有效降低岩石开挖难度和刀具载荷,是一种很有前景的新型破岩技术。针对水射流切缝辅助滚刀破岩这一方式,首先采用破岩试验验证了切缝间距对切缝辅助滚刀破岩效果的影响,证明在岩石材料、贯入度、切缝深度一定条件下,切缝辅助滚刀破岩存在一个临界间距,当切缝间距小于临界间距时,切缝侧才能发生贯通破碎;然后采用岩石剪切破坏理论分析并提出了一个线性化临界间距计算模型,该模型表明临界间距的大小与切缝深度L和贯入度H的差值(L-H)线性线性相关。

客专线道岔曲股开通时长短心轨轨腰与顶铁间隙变化规律

道岔曲股开通时,可动心辙叉的长短心轨轨腰与顶铁间隙过大会对长短心轨组件的受力造成不利影响。采用有限元软件,对曲股开通时客专线12号、18号道岔长短心轨轨腰与顶铁的间隙进行模拟分析,研究间隙的变化规律,为厂内道岔组装执行TB/T 3307.1-2020《高速铁路道岔制造技术条件第1部分:制造与组装》标准提供理论参考。结果表明:有限元分析结果与厂内实测数据基本相符,采用有限元模拟可动心辙叉由直股到曲股开通时轨腰与顶铁的间隙变化情况是可行的。考虑客专线12号道岔长短心轨115#顶铁间隙曲股开通时变化超过了3 mm,建议对客专线12号道岔长短心轨结构进一步研究及优化。

超大直径常压复合刀盘结构设计与分析

基于某过江隧道工程穿越的地质水文情况,并结合拟建工程区间大断面、长距离、高水压等特点,探讨了软硬不均等复合地层中盾构施工重难点,同时在借鉴国内外相应的理论研究成果和典型应用案例的基础上,着重对拟选超大直径盾构机的刀盘结构、刀具配置、中心冲刷等进行针对性设计分析,旨在设计出匹配拟建隧道工程施工的盾构刀盘,解决拟建区间面临的施工重难点、规避施工风险,并为后续类似工程盾构刀盘设计提供一定参考。

面向盾构机主轴承复杂依赖工艺的多目标优化生产排程算法

盾构机在轨道交通、市政管廊以及煤巷掘进等现代隧道工程领域有着广泛应用,开展盾构机关键零部件的制造工艺研究具有重要的现实意义。针对具有复杂工艺依赖关系的盾构机主轴承生产排程问题,提出了一种改进的遗传算法,以达到缩短主轴承的生产周期,提高设备利用率,降低生产成本的目的。算法采用随机生成和动态规划算法人工生成相结合的方式初始化染色体种群,加快算法收敛速度,同时引入自适应权重系数构建适应度函数,设计多重等待队列解码染色体,以实现多目标优化和复杂约束条件下问题的求解。目前该算法已经成功应用于某盾构机厂商主轴承制造工厂,验证了该算法的有效性和优越性,对小批量关键零部件复杂依赖工艺、多目标优化的生产排程起到明显的优化作用。

高锰钢辙叉自动打磨生产线控制系统研发

高锰钢辙叉工件因目标型面结构复杂,所以打磨技术难度大、人工作业强度高,最终导致打磨质量低、覆盖率低等痛点问题。针对自动打磨生产线的多兼容、柔性化特点,开发的控制系统可实现对高锰钢辙叉工件的自动输送、自动识别及定位、浮动打磨、多工具头切换、打磨质量检测、打磨区域可视化等功能,进一步实现对高锰钢辙叉工件复杂型面的自适应打磨。这个系统在生产实例中得到了验证和应用,有效提高了辙叉复杂型面自动打磨的覆盖率、质量和综合生产效率,降低了人工劳动强度和工作量。

用硬核创新培育和发展新质生产力

企业是科技创新的主体,国有企业要以党的使命为企业使命,始终心怀“国之大者”,发挥科技创新引领支撑作用,紧紧围绕提升核心竞争力和增强核心功能,在科技进步和自主创新上展现更大作为。近年来,铁建重工坚持用硬核创新加快培育形成新质生产力,推进高水平科技自立自强。