天源煤炭有限公司洗煤厂生产自动控制系统

介绍了天源煤炭有限公司选煤厂基于西门子S7-300生产自动控制系统的系统结构及主要功能。实现了系统设备及重要工艺参数的在线监测与控制,控制系统结构简单、功能完善、稳定可靠。

昌泰煤业有限公司选煤厂工艺改造实践

为了解决昌泰煤业有限公司选煤厂工艺设计不合理的问题,在对原因分析的基础上,结合原煤特性,确定工艺改造方案。在工艺改造后,生产系统处理能力达到设计要求,精煤的灰分、水分和硫分满足高炉喷吹煤的质量要求;中煤发热量在14.65 MJ/kg左右,可以作为动力煤产品销售;中煤带精煤量少,矸石发热量低,原煤分选效果良好。

柳林宏盛聚德煤业有限公司选煤厂生产调试实践

针对柳林宏盛聚德选煤厂在生产调试过程中出现的原煤脱泥筛入料不均匀、精煤脱介筛跑介、干扰床起车跑料、加压过滤机给料泵上料因难的问题,通过采取一系列技术措施,取得了良好的效果,降低了精煤产品带介量,降低了浮选精煤水分,实现了系统生产能力的提升。

水力采煤在山西襄垣七一新发煤业有限公司开采边角煤柱的应用

山西襄垣七一新发煤业有限公司井田南翼丢弃的边角煤柱和不能综采块段最适合采用水力采煤法,根据边角煤柱赋存状况、地质条件和其周围的原有巷道布置情况等,设计水采工艺系统以及因地制宜的进行水采巷道和水采硐室的布置,以确保边角煤柱的顺利开采并最大限度的提高煤炭资源回收率。

泉店选煤厂中煤破碎再选工艺研究

针对泉店选煤厂中煤灰分低,发热量高的问题,运用煤炭破碎解离相关技术,对中煤进行破碎规律研究,同时,结合现有工艺及现场空间,提出了现有煤泥水系统改造方案。结果表明:精煤产率约提高3.42%,年创效可达1315万元,效益显著。

贯屯选煤厂重介中煤破碎解离再选的可行性研究

为了提高贯屯选煤厂的精煤产率,优化煤炭产品结构,以该选煤厂的重介中煤为研究对象,探索其破碎解离再选的可行性。研究表明:将50~0.5 mm粒级重介中煤解离至3~0.5 mm粒级后再选,低密度物产率增加而灰分下降,高密度物产率增加灰分也增加,这说明重介中煤得到充分破碎解离后,可以回收部分合格的精煤,并排出部分高灰矸石;新增中煤破碎解离再选系统所需费用较少,而每年所获利润可观;从试验结果、生产工艺、经济效益方面考虑,该选煤厂重介中煤破碎解离再选具有很强的可操作性。

科技企业全面预算管理问题及对策研究——以A研究院为例

随着科技强国战略的提出,国家层面大力支持社会创新发展,力求建成创新型国家。当前,我国科技投入经费大幅增加,2018年我国研发经费支出达到1.97万亿元,同比增长达到11.6%,社会研发强度达到2.19%。研究院是我国重要科研机构,承担着我国国防安全建设、重要领域关键技术研发、解决经济发展问题等重任。目前,我国研究院整体实施全面预算管理效果不理想,存在些许问题。因而,建立科学、完善的全面预算管理体系是当前研究院等科研机构发展的重要方向。文章首先就研究院全面预算管理特点进行分析,然后以A研究院为例进行案例研究,分析A研究院全面预算管理实施存在的问题,并在此基础上提出改善对策,以期为更多科研机构加强全面预算管理提供有效借鉴。

基于EDEM与BP神经网络的平-摆筛参数化研究

为直观分析振动参数与料体分层效果复杂映射关系及筛分过程物料松散规律,以便振动筛参数化研究的开展。首先以振动筛简化后三维模型导入EDEM软件,利用正交试验法进行设计,并将试验方案中对应筛机参数分别导入EDEM中。基于平动与摆动双运行模式振动筛,提出以分层沉降比的定义对料体分层效果进行表征,以离散元软件分析振动筛的振幅、振动频率、振动方向角和摆动频率四个参数对分层效果的影响,将获得的仿真数据导入BP神经网络进行深度学习。采用集成学习的训练集对训练好的模型进行筛机参数影响权重的分析,得出振动频率、振动幅度,振动方向角和摆动频率和对分层效果有较大影响,故以这四种参数组合表征振动筛运行状态,对不同参数组合对应筛分效率进行分析。振动频率与振动幅度增加,可以增大筛面的振动强度,不仅加速物料松散速率,优化物料的分层效果,又可以改善物料的堵筛情况,但振动强度过大时,物料跃迁时间过长,使得物料与筛面接触时间变短,分层效果下降;随着振动方向角的增加可以加速物料的铺展速率,但角度过大时,会降低物料与筛面的碰撞概率,弱化物料的分层效果,从而影响筛分效果。当振幅为3.6mm、振频为18.3Hz、振动方向角为39.1°、摆动频率为13.8Hz时,振动筛的分层沉降比为0.77,分层效果最优,此时的分层构型最便于筛分的进行,此研究对平动与摆动双运行模式的振动筛优化设计具有一定指导意义。

基于梯级解离和分段回收的中煤再选试验研究

为提高抚顺矿区的炼焦煤资源利用率,提出了基于梯级解离和分段回收的中煤再选方案。在将重介中煤破碎至<3 mm的基础上,依次通过水力旋流器和螺旋溜槽对其中>0.25 mm粒级"取精"并"抛尾";螺旋溜槽精煤经粗磨后与破碎产物中<0.25 mm粒级混合,通过预先浮选进一步"抛尾",浮选精煤经细磨后再次分选。试验结果表明:灰分为31.20%的重介中煤经破碎再选后,可获得产率为39.30%、灰分为11.49%的精煤,分选效果较好。

邢台选煤厂重介中煤产品优化研究与实践

为了解决邢台选煤厂重介洗选系统中煤带精煤损失高、夹矸高,无法获得最佳性价比而造成经济损失的问题,深入研究了三产品重介质旋流器特别是二段关键结构参数对分选效果的影响趋势,在现有生产系统基础上从入洗原煤、控制参数、旋流器结构等方面进行了大量的实验研究,对以三产品重介质旋流器为核心的各环节进行了系统性诊断,以此为基础结合实际生产需求对现用的传统三产品旋流器重新进行了全面系统的结构优化改造,结果表明:将理论分析与现场实际紧密结合,完全可实现三产品重介质旋流器对中间产品的精确控制,满足选煤厂的实际需求。

唐山矿充填开采技术与装备研究

介绍了矿井充填开采技术,结果表明,该技术不仅实现了煤炭资源的最大程度回收利用,还提升了矿井产量,为企业带来可观的经济效益。

径向磁液轴承定子温升及热变形研究

提出一种新型的磁液轴承,以电磁悬浮支承为主、静压支承为辅,实现双重支承,并可以实时调控。通过建立磁液轴承的有限元分析模型,对其进行流-固-热耦合求解,得到轴承的流场、温度、应力及应变分布云图。通过调整轴承系统的结构参数(进油孔直径和线圈匝数)及运行参数(输入电流、进油流量、转子转速)分别进行有限元建模,利用ANSYS软件进行仿真分析,求解不同参数对轴承温升及定子热变形的影响规律。结果表明:流体造成的压力在进油孔内最高为1 MPa,流体在油膜处流速最高为0.8 m/s;轴承定子温度分布对称,有利于散热。研究结果为磁液轴承系统的优化设计提供理论依据。

低品位胶磷矿重选中矿浮选试验研究及重浮联合分选工艺

低品位胶磷矿经强化离心重选抛尾后得到了部分合格精矿,但其重选中矿的量仍然较大、品位仍然较高。为更充分地回收磷矿,基于对重选中矿的元素组成、矿物组成和嵌布情况分析,进行了浮选试验,并通过FTIR分析了反浮选的机理,最后将强化离心重选与浮选研究结果加以整合,确定采用重浮联合工艺。研究结果表明:重选中矿的P_(2)O_(5)品位为17.12%,主要矿物为磷灰石、白云石和石英,其细粒级解离相对较充分,但粗粒级(>0.074mm)仍有部分未解离。对重选中矿进行磨矿后浮选,正浮选中随着碳酸钠用量的增加,精矿品位逐渐上升、产率逐渐下降,随着捕收剂ZF-1用量的增加,精矿产率不断上升、品位不断下降,两者最佳用量分别为3.0,1.5kg/t,此时精矿产率和品位分别为67.81%和21.41%;反浮选中随着硫酸用量的增加,精矿产率不断下降,品位则先升高而后趋于稳定,随着捕收剂ZF-2用量的增加,精矿产率不断下降,但下降速度逐渐减小,精矿品位则先升高而后趋于平稳,两者最佳用量分别为5,0.9kg/t,此时精矿产率和品位分别为60.49%和26.97%。FTIR测试发现,最佳试验条件下ZF-2与胶磷矿未发生CO_(3)^(2-)明显吸附,而在白云石表面则发生了化学吸附,并对白云石本身的起到了良好的遮蔽效果,因而起到了反浮选脱除碳酸盐类矿物的目的。将重选与浮选整合,得到重浮联合的最终精矿和最终尾矿,产率和品位分别为39.06%和25.12%,60.94%和8.51%,整体效果良好。

电厂智能输煤一体化分散控制系统的研究与应用

以电厂输煤系统为分析对象,完成该电厂输煤PLC控制系统的设计。设计输煤控制系统的主电路和PLC控制电路;在硬件设计的基础上,完成输煤PLC控制系统的程序流程功能设计;以WinCC组态软件为依托平台,开发该输煤控制系统的上位机监控系统画面,完成该火力发电厂输煤远程监控系统的组态设计;设计远程监控系统的各种图形界面和监控功能,实现对输煤系统的远程监控。

煤炭筛分破碎车间噪声治理及智能监测研究

工业噪声造成的职业性噪声聋已位列我国职业病第二位。目前煤炭行业职业健康重点关注粉尘治理,对噪声治理和监测预警的研究较少。为了探索煤炭生产过程噪声治理及监测方案,以西湾煤矿筛分破碎车间噪声污染治理为例,基于振动筛、刮板输送机和溜槽等噪声产生原因分析,从声源降噪和传播途径降噪等方面提出了多种噪声治理方案:将振动筛筛板更换为全聚氨酯筛板,将弹簧更换为橡胶空气弹簧;在溜槽内表面的耐磨衬板与溜槽钢板之间铺设缓冲橡胶板;将刮板输送机预警方式改为机电方式;在高噪声设备外安装隔声罩;溜槽敷设约束阻尼层。同时,为实现噪声实时监测及预警,基于深度学习声音识别技术,设计了噪声智能监测预警系统。研究结果表明:经过噪声综合治理,筛分破碎车间的噪声可达到国家标准规定,即不超过职业接触噪声限值97dB(A);噪声智能监测预警系统可对噪声进行智能监测,并根据分区分级原则对噪声进行实时预警。对筛分破碎车间进行噪声治理及智能监测,不仅能保证生产人员的职业健康,还能对设备健康实现预警,延长设备使用寿命。

三质体脱泥细筛在唐山矿选煤厂粗煤泥回收工艺中的应用

唐山矿选煤厂原粗精煤泥回收工艺为“振动弧形筛+立式煤泥离心机”,存在着粗精煤灰分高、水分高等问题;采用“三质体智能脱泥细筛+卧式刮刀煤泥离心机”煤泥回收新工艺对粗精煤泥回收系统进行改造;改造后粗精煤泥灰分、水分双达标,且提高了精煤回收率,工艺效果显著提高,达到了提质、降本、增效的目标。

某硫化铅锌矿浮选分离试验研究

为了高效综合回收利用某地硫化铅锌矿资源,针对该矿石矿物组成以及有用矿物嵌布关系略复杂的特性,在磨矿细度-0.074 mm85%的条件下,采用优先选铅—选铅尾矿再选锌浮选工艺流程,最终得到了铅品位63.052%、铅回收率93.56%、锌品位8.347%、锌回收率5.30%的铅精矿和锌品位46.352%、锌回收率88.85%、铅品位0.794%、铅回收率3.56%的锌精矿,铅、锌均实现了较好的回收利用。

选煤厂生产系统智能化设计与实践研究

随着经济社会持续、快速发展,煤炭能源供需量协同提升,对选煤厂运行效能提出更高要求,如何科学引入智能化技术方法、全面提升选煤厂生产系统质效备受业内关注。本文介绍选煤厂生产系统现状,分析重介分选系统智能化设计和浮选系统智能化设计方法。在此基础上,结合相关实践经验,分别从前馈控制与反馈控制等角度,探讨选煤厂煤泥水浓缩系统智能化构造问题。

基于机械解离活化的气化细渣炭灰分离浮选过程强化研究

气化细渣作为煤化工行业典型的固体废弃物,其较高的未燃炭含量制约了资源化利用。浮选是气化细渣炭灰分离的有效方法,但未燃炭颗粒孔隙发达、炭灰组分相互粘连混合,致使传统浮选药剂消耗量大、效率低。为减小孔隙对气化细渣浮选的不利影响,采用棒磨和搅拌磨两种机械解离活化方式对陕西某气化细渣进行研磨处理,并通过扫描电镜、BET、压汞仪、总有机碳分析仪探究机械活化对浮选过程的影响机制。结果表明:在捕收剂煤油用量11 kg/t、起泡剂MIBC用量6 kg/t时,直接浮选可获得尾煤灰分64.82%、可燃体回收率59.92%的浮选指标,炭灰分离效果较差;在此基础上,使用棒磨机进行机械解离活化,浮选试验可使最佳尾煤灰分提高约15个百分点,达到80.09%,可燃体回收率达到79.95%,浮选指标优化显著;使用搅拌磨进行机械解离活化,浮选试验可获得尾煤灰分87.48%、可燃体回收率90.93%的优良指标,二者相比,使用搅拌磨进行机械解离活化,浮选试验不仅炭灰分离效果优于棒磨机,且其在减小粒径、破坏孔隙、减少药剂吸附效果等方面也优于棒磨机。因此,机械活化可显著提升气化细渣浮选的可燃体回收率及尾煤灰分,且搅拌磨的活化效果优于棒磨机,经10 min研磨可获得90%以上的可燃体回收率;机械活化一方面实现了炭质组分与灰质组分的有效解离,另一方面破坏了1000 nm以上的较大孔隙结构,避免了浮选药剂在颗粒孔隙内的无效吸附渗透,增加了未燃炭表面疏水性的同时减少药剂消耗。

智能加药系统在煤泥水处理中的研究与应用

煤泥水处理是选煤厂生产过程中的关键环节。为了解决煤泥水处理过程中存在的药剂浓度不稳定、人工经验依赖性强、药剂调整滞后、操作效率低等问题,王坡选煤厂在基于煤泥水处理现状分析的基础上,进行了加药系统智能化改造,通过对助滤剂和絮凝剂制备及加药装置进行设计,构建参数检测系统,完善控制方案,实现了煤泥水系统的高效运行。生产实践表明,智能加药系统持续稳定运行,减员3人,实现了无人值守;浓缩效率提高了2.19个百分点,底流固体产率提高了0.76个百分点,压滤上料时间缩短了500s/班;絮凝剂用量降低了8.56%,助滤剂用量降低了10.25%;减少了生产事故的发生。智能加药系统的应用,每年可为王坡选煤厂节约人工成本、电费和材料成本约87万元,经济效益显著。