一种发动机高压涡轮装配夹具

发动机主燃烧室是整个发动机的心脏部分,是发动机动力产生的源泉。它是将燃料的化学能通过燃烧转化为热能,在主燃烧室内形成的高温高压燃气驱动涡轮做功带动压缩部件,剩余的能量通过喷管排气产生推力推动飞机前进。因此主燃烧室装配尤为重要,装配条件要完全符合发动机设计要求。

某型树脂结合剂金刚石磨轮制造技术研究

文章主要阐述了以Φ75碗型树脂为试验对象,采用两种不同配方及技术参数进行的金刚石磨轮的研制工作,通过收集大量的磨削数据,研制出一种高效优质的树脂结合剂金刚石磨轮。

碳纤维复合材料在工装上的应用研究

在生产加工现场使用的工装中,有些大尺寸测具都是采用钢件结构非常笨重,测具主体材料选择不合理,没有采用轻质材料,导致测具笨重,使用很不方便,尤其测量大尺寸薄壁件,易造成被测零件损伤变形。在保证使用性能的条件下,尽可能的减轻主体零件的重量。通过对各种资料的搜集分析,了解到碳纤维复合材料具有高强度、耐腐蚀、低热膨胀、耐高温、重量轻等优点。根据工装使用性能,工装在非定位件、主体横梁类等主体简单型面的零件,只对强度和刚性有要求,使用普通的碳纤维复合材料比较适合,用复合材料代替工装结构中的横梁、支架等非定位件普通的钢类结构件,达到减轻工装的重量的目的,解决长期存在的工装笨重问题。

金刚石滚轮的制造与研究

本文通过对加工金刚石滚轮的关键工序——阴模制造、金刚石及金属电沉积过程控制等的分析和研究,达到了提高金刚石滚轮的寿命及精度的目的。

特型榫槽拉刀设计的研究

由于拉刀在拉削过程中,切屑不可能从拉刀的齿间槽排出,而是要全部容纳在齿槽中,随着拉刀移动,将拉屑带出已加工表面,因此采用偏置前角拉削,有效提高拉刀强度,解决该特型榫槽拉屑排除问题,对容屑槽的设计显得格外重要。

硬质合金焊接刀具裂纹的产生及控制措施

本文主要就影响硬质合金刀具磨削裂纹的因素进行了阐述,并对防止刀具裂纹,提高刀具质量的具体控制措施进行总结。

刀具焊接工艺的研究

本文着重描述所加工的车刀、铣刀、绞刀等刀具生产过程中,由于刀具加工的多样性及设备的老化,在焊接、热处理等工序中会出现焊缝裂纹(或裂口)的问题,本文分析了产生这些缝纹(或裂口)问题的原因以及如何改进工艺质量。

高效、低耗上压式机夹车刀的研制

在K465镍基高温合金材料的环块类零件加工中，结合环块类零件的结构特点和材料特性。研制开发了上压式机夹车刀，在实际试验NT中做到了高效、低耗，并获得了理想的加工质量。

盘类零件内型腔尺寸检测

航空发动机中,盘类、机匣类零件是航空发动机的重要零件,对航空发动机安全可靠性与使用寿命有很大影响。盘类零件结构复杂、刚性差,精度要求高,该测具解决了盘类、机匣类环形零件内腔型面直径尺寸大于零件开口直径尺寸测量的问题。采用测量销可旋转式新结构,解决测具用标准件对表后无法进入零件内检测的问题。测具通用性强,可检测不同高度、不同型面尺寸各种盘类零件,提高了盘类环形零件的测量精度和合格率。

新型弹簧限位夹紧刀杆与外锥面锪孔钻的应用

新型弹簧限位夹紧刀杆设计结构的应用有效解决了难加工材料薄壁结构零件切削加工变形难题,同时为同类型结构零件在加工过程中的刀具设计提供了可行的借鉴,该结构利用可换外锥面锪孔钻头,可节约大量高速钢刀具材料,降低刀具的制造和使用夹具费用,此项目研究成功,为公司节省了大量外购刀具费用,提高了生产效率,降低了成本,赢得了客户满意。同时沉积了设计结构与经验,为同类产品的国产化、系列化奠定了坚实的基础。

大尺寸测量装置减重问题研究

检测盘类、机匣类大尺寸长度测具,测具笨重,使用不方便,易将薄壁零件压变形等,针对直径测量、深度测量等长直杆的测具,找出测具笨重的主要原因,进行相应的改进,测具笨重主要有两大原因,第一是测具结构不合理,结构尺寸大导致测具重量大,使用不方便,影响测具的测量结果。第二是测具主体材料选择不合理,没有采用轻质材料,导致测具笨重。要解决测具笨重的问题,在保证使用性能的条件下,尽可能的减轻测量装置零件的重量,从而整体减轻测具的重量,研究在测具主体材料的选材上,根据测具的结构和使用要求,选择碳纤维复合新材料,以减轻测具的重量。

摇臂拉杆类快速换装车球工艺结构研究

拉杆类零件车加工球工序,发动机拉杆类零件品种繁多,各种型号发动机拉杆类零件总计有几十种类型,每种类型结构相似,但尺寸不同,因此在加工球工序时需要不同定位的工装,由于这些工装在结构上极其相似,只是在零件的定位尺寸方面作不同的调整,因此浪费了大量的人力、物力和财力。新结构的车加工工装在结构上更趋于合理、简便,而且使零件在装夹时更方便快捷。用一套工装代替了多套工装,节约了大量的资金,也极大的提高了生产效率和产品质量,从而满足了批生产和科研生产的需要。

金刚石滚轮阴模边缘镍瘤的控制

文章作者就控制金刚石滚轮阴模边缘镍瘤生长的问题进行了试验研究,并将研究结论应用于生产实践,使阴模边缘镍瘤的生长得到有效控制,取得了良好的实际应用效果。

大型精密标准件测具加工流程设计

现场加工及检测环境等实际条件,无法达到精密测具图纸要求的标准温度20℃;各种材料都存在线膨胀和体膨胀,温度差异会导致测具长度方向发生微量变化,但对大型精密测具制造而言,已经超出10倍以上公差带要求,因此温度误差是影响测具制造精度的重要因素;本文简述温度误差对大型精密标准件测具制造过程的影响,重点阐述在精密三坐标测量机配合下,对不同的测具类型,设计不同的加工流程,达到减小温度误差影响,提高测具制造精度之目的。

涡轮导向叶片蜡模组焊件的测量

涡轮导向叶片蜡模组件是由三个单联叶片蜡件组焊接而成,涡轮导向叶片蜡模组件形状复杂,蜡件收缩率大,且通道公差也大,易变形,检测定位难度很大,需要检测导向叶片蜡模单件和组件安装板两侧面中心位置尺寸,安装板侧面由双斜面形成空间位置,该测量装置既实现各单件通道尺寸测量,又能满足焊接后的尺寸和焊接后各单联叶片的相互位置要求,边焊接边检查。由于蜡件熔铸成型时,每个蜡件尺寸不同,变形大,因此需要此测具克服位置尺寸公差进行测量,从结构上采用斜块涨紧,并限制蜡件叶片的理论极限位置,确保组焊接件位置,采用UG三维建模,建立三个叶片蜡件空间的焊接的位置,采用螺纹压紧机构,在设计时合理选取倒棱厚度和方向,消除其影响;斜块涨紧高度位置取在叶片中心位置,保证三联叶片准确位置,用可调式斜块限制线性移动,并有限位机构进行测量,解决了多联涡轮导向叶片蜡模组件焊接位置的测量。

导向叶片精密定位点立式测具研究

涡轮导向成联叶片精密定位点是由空间的六个点形成,叶片精密定位点检测合格与否直接影响叶片的加工质量,传统的叶片精密定位点检测,测量难度大,研究采用立式定位结构方式检测成联叶片精密定位点尺寸,定位可靠,测量方便。满足了测量精度要求,提高叶片的检测质量,解决了涡轮导向成联叶片的精密定位点测量问题。

大型锥面分度斜孔铣床夹具的工艺攻关

通过自选设计的简易夹具,合理利用工装本身的结构,在普通精密座标镗床上实现锥面斜孔空间位置加工,使其加工质量及精度达到五座标加工机床加工水平。

异形零件车床组合夹具应用

为了满足公司生产需求,充分利用公司现有资源,在保证加工质量的前提下,合理设计及组装组合工装替代部分专用工装,可以大大降低生产成本,缩短生产准备周期,缓解工装生产瓶颈问题。同时组合夹具元件可重复使用,符合可持续发展战略。

小壳体零件的工艺研究

本文简述了小壳体零件的特点,提出了以往生产中产品由于壁薄而废品率高的问题,由于零件设计和铸件毛料入手作以具体分析,改进了工艺方法,增加了加工余量,更改了毛料,实践证明,改进后的工艺方法,大幅度降低了加工中的废品率,提高了劳动生产率,满足了该零件的设计要求,为公司节省了大量生产成本。

普通车床加工分型胶模方法解析

本文简述了O形密封橡胶圈用胶膜的特点,提出了胶膜要求的尺寸公差及表面粗糙度的要求,采用普通车床进行加工,确定合理的加工刀具机加工参数保证其质量,大幅度降低了加工中的废品率,提高了劳动生产率,满足了该零件的设计要求,保证图纸要求。