铝电解大修渣加压碱浸-再生冰晶石工业化技术研究

本文探究了铝电解大修渣在不同浸出条件下氟、钠、铝等元素迁移规律和浸出液再生制备冰晶石的工艺参数。试验了不同浸出条件与冰晶石沉淀条件,在NaOH浓度50 g/L、反应温度120℃、液固比5∶1、物料粒度60~80目、反应时间3 h的条件下,钠、氟、铝的浸出率可达到80%~85%,浸出渣达到无害化要求;在反应时间4 h,反应温度90℃,酸碱液体积1∶3.5条件下,再生冰晶石纯度达到90%,能够满足铝电解回用要求。

铝电解槽焦粒焙烧启动的研究与应用

为了降耗提效,对大修后的电解槽焦粒焙烧启动,从物料装槽、铺焦挂极、装软连接、装分流片、焙烧期间的操作管理、灌铝启动等过程进行优化,使整个电解槽焙烧过程阳极导电均匀,电流分布在2.0~3.0 mV之间,三钢温度分别比制定标准低20℃、30℃、20℃。

铝电解阳极高度对生产成本的影响

详细计算了云南某铝厂200kA、240kA及300kA系列电解槽阳极成本,找出适合不同系列电解槽的最佳经济阳极高度,对电解铝生产中阳极高度的选用具有指导意义。

铝电解典型危废的清洁回收技术研究进展

电解铝流程产出的大修渣、铝灰、炭渣是典型危废,因含有大量Al、F等有价元素,兼具环境污染和资源回收双重属性。概述了铝电解典型危废的分类与特性,阐述了铝电解典型危废绿色清洁回收方法的研究进展,重点介绍了浮选法和化学浸出法的优缺点,指出了铝电解典型危废回收技术的发展趋势和方向。

燃烧法处理铝电解废阴极炭块的实验研究

本文详细阐述了燃烧法处理铝电解废旧阴极炭块的实验研究,重点介绍了燃烧法处理铝电解废旧阴极炭块过程中粒度与结渣、失重率的关系,详细分析了空气流量、投料量及次数对废旧阴极炭块燃烧温度和速率的影响,同时介绍了通过燃烧法处理铝电解废旧阴极炭块得到的固体产物和烟气中氟化物的去向。

铝电解废旧阴极制备阳极试验及应用实践

为了实现铝电解废旧阴极炭素材料的直接资源化利用,本文详细阐述了利用铝电解废旧阴极制备预焙阳极的试验研究。重点介绍了利用铝电解废旧阴极配入量占预焙阳极总质量的3~4%制备的预焙阳极,对铝电解生产的主要工艺参数和原铝质量的影响,为铝电解废旧阴极制备预焙阳极实现大规模工业化应用提供可靠依据。

5005铝合金Φ166mm圆铸锭热顶铸造工艺研究

为了降低生产成本,保护生态环境,提高5005铝合金Φ166 mm圆铸锭表面质量,采用热顶铸造进行生产试验研究。结果表明,5005铝合金熔炼温度控制在770~790℃,精炼温度控制在730~760℃,精炼时间控制在20~30 min,采用二次喷粉精炼工艺,浇铸温度控制在720~740℃,浇铸速度为70~100 mm/min,冷却水流量为220~280 m^3/h,能生产出外观质量及内部组织结构均满足使用要求的铸锭。

浅析200kA大型曲面阴极铝电解槽角部阳极长角的原因及处理措施

详细分析了某铝厂200 k A大型曲面阴极铝电解槽角部阳极长角的原因,从温度、电流分布多个角度出发,找出200 k A大型曲面阴极铝电解槽角部阳极长角的规律,并提出了严格监督检查制度,建立角部阳极数据库,强化电压和电流强度,调整工艺参数等处理措施。

铝电解生产保温技术的开发应用

介绍了某电解铝厂通过研究开发应用铝电解槽上部、侧部及底部保温技术,使电解槽由"散热型"向"保温型"转变,提高了电解槽能量利用率和环境效益,实现铝电解槽低耗、环保、低成本及长寿生产。

铝电解槽环流焙烧技术的研究开发与应用

研究开发应用了环流焙烧技术。从装槽、软连接安装、分流器安装和通电焙烧逐一研究了环流焙烧的技术要领。生产槽实践表明阴极内衬焙烧温度均匀,阳极电流分布均匀,伸腿得到焙烧,有效避免电解槽早期破损。

阴阳极同宽技术于300kA曲面阴极铝电解槽的工业化推广应用

简述了铝电解的发展和现状,分析论证了阴阳极同宽技术的研发以及在300k A曲面阴极铝电解槽上的工业化推广应用,延长了铝电解槽使用寿命,降低了电解铝单位产品能耗。

浅析KF作为铝电解生产添加剂的可行性

阐述了KF性质,主要分析了KF对铝电解质熔体溶解氧化铝能力、初晶温度和生产工艺的影响以及KF对铝电解的不利因素和防治措施,最终得出KF作为铝电解生产添加剂是可行的。

浅析原铝中锌含量升高原因

从原铝及铝合金中锌含量的变化情况,分析了影响铝中锌元素的平衡因素,确定了锌含量升高的原因,提出预防措施和控制方法。

硼化钛惰性阴极于铝电解槽上的工业化应用

硼化钛惰性阴极炭胶涂层由于受制于成本高、寿命短及加热固化难等难题导致其长期以来无法实现工业化推广应用。通过优化硼化钛炭胶涂层配方,成功研制加热固化设备及改进涂覆方法,实现了硼化钛惰性阴极炭胶涂层于铝电解槽上的工业化推广应用,提高了铝电解经济技术指标,延长了铝电解槽槽寿命,改善了环境效益。

经济环保型铝合金打渣剂的研制及应用

铝合金熔炼精炼过程会产生大量熔渣,熔渣中含有的金属铝液会随扒渣过程而被抛弃,造成金属损耗,增加铝合金生产成本。在对比分析国内常见铝合金打渣剂主要成分后,采用NaCl、Na_2CO_3、Na_3AlF_6、铝灰等为经济环保型铝合金打渣剂主要成分,进行正交实验选取最佳配比,通过推广应用试验验证使用效果,得出NaCl、Na_2CO_3、Na_3AlF_6、铝灰的质量百分比为70%、15%、5%、10%时除渣效果最佳。

原铝质量控制生产管理实践

原铝质量是铝电解生产的一项重要指标,在原铝全合金化生产中,提高原铝质量意味着降低合金生产成本。针对原铝中主要杂质元素铁的来源进行了分析,提出了大宗原材料质量控制、阳极周期及电解质水平管理、破损槽预防及维护等生产实践管理措施,取得了Fe≤0.08%槽台率长期保持在85%以上的良好效果,为铝电解原材料质量管控、保温料中铁含量管理、阳极周期管理提供了借鉴。

浅析降低电解铝阳极炭块消耗的生产实践

本文详细分析了电解铝阳极炭块消耗途径,通过铝电解阳极炭块理化指标提升、外形结构优化等途径,可降低阳极炭块的机械消耗,从通过减少电解铝阳极炭块氧化和提高电流效率,可降低阳极炭块的化学消耗。

■320mm大直径6063铝合金圆铸锭生产工艺研究~*

为了改善Ф320mm大直径6063铝合金圆铸锭内部组织及表观质量,提高生产成品率,降低生产成本,研究开发应用了电磁细晶铸造、多孔石墨油润滑技术。结果表明,将电解原铝液采用虹吸方式引入铝合金固定式柴油熔炼炉,在780℃~790℃下熔炼20min,经过炉底高纯氩二次喷粉精炼、真空在线除气处理和双级过滤,供油次数为7~11(次/6s),铸造速度为55mm/min^60mm/min的,电磁频率为20Hz^30Hz,铸造温度为710℃~730℃,冷却水流量230m3/h^240m3/h时,能生产出外观质量及内部组织结构均满足使用要求的Ф320mm大直径6063铝合金圆铸锭。

降低铸造铝合金方棒天然气单耗的工艺措施

在不影响铸造铝合金产品质量的前提下,为了降低生产过程中天然气单耗及生产成本,采用进铝前预添加金属硅、前置炉内冲钛剂、硅预添加比例60%~80%、进完铝后硅合金化时间(20~30)min、熔炼温度不超过760℃的铸造铝合金生产工艺,修改天然气燃烧系统控制程序9段,新增控制点27处等措施,实践结果大幅降低了铸造铝合金生产天然气单耗。

电解铝企业成本目标管理

电解铝企业作为市场竞争主体依法经营,为自身发展积累资金,就必须盈利,而要盈利则必须以最小的投入和耗费,销售更多的产品。但销售产品的多少由市场决定,吨铝售价高低成为能否顺利实现销售的关键,以市场为导向,以价格取舍决定企业能否继续生产经营。所以电解铝企业在激烈的市场竞争中,必须在成本上下功夫,努力做到"高产低耗,增收节支"。以利润为中心、以成本为重点,加强企业成本的目标管理和控制。