Fe_3O_4超细粉分散体系的制备

在超细粉的研究和应用中，如何分散超细粉是一个重要的问题，本实验研究了以化学共沉淀法制备的Fe3O4超细粉在水中高度分散体系形成的条件及其影响因素，提出了在多种不同性质的液体介质中制备Fe3O4超细粉分散体系的方法。

面向对象技术在CAPP系统体系结构研究中的应用

提出了一种采用面向对象技术研究ＣＡＰＰ系统体系结构的新方法．应用类的概念，把零件特征、加工特征所用的机床、夹具、切削刀具、切削参数分别定义为不同的对象类．对工艺设计过程进行了高度抽象，使计算机辅助工艺过程设计（ＣＡＰＰ）系统体系结构与具体应用数据实现了分离，因而具有较强的适应性．系统采用面向对象语言Ｃ＋＋编程，在ＳＵＮ４工作站环境下运行．

标准图形系统中体视变换矩阵的推导

以PHIGS为基准,结合体视投影的特点推出了对应于体视投影的观察方向变换和观察映射变换的变换矩阵,并对体视观察空间及其变换进行了分析和研究.

适用于并行工程的基于约束的CAPP模型

提出一种在计算机集成环境下编制工艺现程的方法，以“约束”的概念体现工艺学原则和实际生产环境信息。零件的被加工表面信息直接从集成数据库中获取。通过工艺数据库得到各被加工表面的各种可能的加工活动信息。对以这些加工活动为元素的集合施加位置关系约束，采用一定算法得到零件的多个可行工艺规程。该ＣＡＰＰ方法可在产品设计由粗到细的各个阶段实现，适于并行工程环境。

机械加工中的检测技术——工件尺寸、形状和表面粗糙度的在线检测

随着加工系统向FMS发展,要使系统在无人化生产下安全可靠地运行,必须解决加工系统运行状态的自动识别问题。即使是单机运转的机床,由于一人操作数台机床,同样需要自动识别加工及运行的状态。这些状态识别的基础是以传感技术和数据处理技术为核心的检测系统的应用。机械加工中的检测技术根据其方式不同可分为在线检测、加工间检测和加工后检测。 机械加工中的检测项目包括: (1)工件的尺寸、形状和表面粗糙度; (2)刀具磨破损和切屑形态; (3)工件刀具的安装状态和机床的运行状态。 在这些项目的检测中,特别重要的是在线实时检测,这就要求必须有响应快、可靠性高的传感器,以及快速处理信号的数据处理装置。

数控系统中的插补新算法——偏差比较法

提出了坐标平面内直线、圆弧的一种插补新算法,其精度达0.5个脉冲当量,从而将现有算法的插补精度提高了一倍,而且该算法的数据处理量较小,插补速度快,因此对提高数控机床的控制精度和控制器的速度,尤其是经济型数控系统,具有很实际的意义.另外,文中对一般二次曲线的插补方法也作了进一步探讨,其精度也能达到0.5个脉冲当量。

圆平动齿轮传动机构的研究

对圆平动齿轮传动机构的运动机理进行了分析研究，阐述了该机构的组成及机构变异方法，探讨了圆平动齿轮机构传动比和机械效率的计算方法，导出了计算公式．佐证了这种机构具有大的传动比和高的机械效率．

沉淀氧化法制备Fe_3O_4的影响因素研究

以制备形态、粒度、磁性等性能满足复印机显影剂要求的高性能磁粉为目标，研究了减法合成超细Ｆｅ３Ｏ４磁粉的工艺配方及工艺条件对微粉性能的影响，包括原材料、碱比、温度、气量、时间等工艺参数的影响规律．将采用优化工艺制备的磁粉与国产粉、日本粉进行了比较，各项参数均能达到井超过国产粉的性能指标，与进口的日本粉的水平不相上下．

切削状态在线监测的新方法

刀具切削状态的在线监测是ＦＭＳ和ＣＩＭＳ等自动化技术中的难题，国内外已有许多专家和学者进行了深入研究．针对目前刀具切削状态在线监测中出现的问题，提出了一种用冷却液或润滑液作为信号传输媒介拾取刀具切削状态的新型传感原理和方法，并应用于实际的切削状态在线监测过程中，经大量实验和使用，验证了其可行性和实用性．

磁流体密封自修复的试验研究

通过磁流体密封试验观察了磁流体密封破裂后的自修复过程．研究了导致磁流体密封破裂的加压速率、破裂次数、密封磁场梯度、磁极的密封齿级数和磁极级数等因素对磁流体密封自修复后承压能力的影响规律．结果表明：加压速率越大，破裂次数越多，磁场梯度越小，则自修复程度越低；齿级数过多会降低磁流体密封的自修复能力，而采用多磁极少齿级密封结构可使磁流体损耗后得到较好的补充，从而提高磁流体密封的自修复能力．

数据融合法在监测刀具切削状态中的应用

从多传感器数据融合观点出发，提出利用多通道传感信号的均值和标准差为基本参数，由其高阶项和人工神经网络进行数据融合，并用故障树推理方法诊断刀具切削状态的分析方法；经计算机模拟，证实了神经网络对刀具不同磨损程度的识别能力；在立式加工中心上，利用新型非表面接触式声发射（ＡＥ）传感器和振动加速度传感器组成的多通道传感数据进行了镗刀破损（折断）状态的监测，证实了所述方法的正确性、可行性和实时性．

基于特征的CAD／CAM集成模型的研究

基于特征建模的ＣＡＤ／ＣＡＭ集成技术的研究已经成为ＣＡＤ发展的一个重要方向，也是实现ＣＩＭＳ必须要解决的关键技术之一．根据在Ｉ－ＤＥＡＳ基础上对特征建模技术的研究，重点介绍了有关特征描述、特征定位及特征组合等方面的问题，并介绍了特征模型的管理方法及发展前景．

材料动态裂纹在线监测的声发射传感新方法

金属和非金属材料裂纹产生和扩展的在线监测是生产自动化中的一项技术难题．针对目前监测方法中存在的问题，提出了一种新型非接触声发射传感在线监测方法．经实验证明，此传感器抗干扰能力强，安装方便，成本低，是一种生产自动化监测领域中有前途的新型传感器．

集成环境下组合夹具的计算机辅助设计

论述了在统一的集成环境下，基于零件特征的组合夹具原型系统ＦＪＩＧ的设计原理和实现方法。利用特征模型提供的几何数据、特征数据、ＣＡＰＰ加工数据来实现组合夹具定位和夹紧特征的自动确定，元件自动布置。

动态测试中应变片疲劳规律的研究

分析了应变片疲劳规律,并通过实验进行了验证;总结出了利用零点漂移和灵敏度变化率理论公式推断应变片的疲劳状况的原理和方法.

齿面激光淬火性能试验研究

采用2kW连续式CO_2激光器探讨了激光淬火用于齿面强化的可行性、特点及其意义.分析了齿面激光淬火后淬硬层的硬度分布、组织变化及变形问题。采用Locati快速疲劳试验法测定了激光淬火后的齿面接触疲劳极限。并与齿面高频淬火及未经表面处理的调质齿轮作了对比性研究。结果表明,激光淬火亦适用于齿轮的表面硬化处理。经处理的齿轮(30CrMnTi)具有变形小,齿面光洁度高,齿面硬度高(约HV873)及接触疲劳强度(1 323.1MPa)高等特点。

一种基于模式识别的刀具磨损监测方法

将刀具磨损状态的在线监测作为模式识别中的两类模式分类问题,从切削振动信号中抽取特征向量;根据投影原理构造了最佳特征平面.在此基础上提出了一种具有自学习功能的G(D)判别函数,对车削试验的磨损状态进行分类,确诊率达95％,漏诊率小于0.6％,判别时间少于15s,适用于在线监测。

金刚石涂层刀具研究进展

金刚石涂层刀具作为一种新型刀具，其使用范围不断扩大，市场前景良好。本文介绍了金刚石涂层刀具在国内外的研究动态及进展情况。

硬质合金刀具变速切削磨损累积规律

通过理论分析和试验研究,探讨硬质合金刀具在变速切削条件下磨损累积的规律.研究表明:由于硬质合金刀具在不同的切削速度条件下具有不同的磨损机理,变速切削条件下刀具磨损具有后效作用,因此,在变速切削条件下刀具磨损平均速率加快.文中建立了刀具磨损累积规律的半经验数学模型。

自动化加工中刀具破损实时监控方法的研究

详细叙述了在自动化加工中用霍尔电流传感器和流体传递信号的新型声发射（ＡＥ）传感器，联合监测主轴电机电流和加工中的ＡＥ信号，综合判断刀具破损的原理、监控方案和实验结果．该系统可自动识别直径为０．６ｍｍ以上的钻头破损，面积大于０．２ｍｍ２的镗刀、铣刀破损，准确率达９８％以上．