正交设计异丙醇-异戊醇-甲基环己烷分离工艺模拟

基于异丙醇-异戊醇-甲基环己烷共沸体系特性分析,结合被处理料液实际工况,建立共沸物分离工艺流程。在保证分离要求条件下,以年总费用最低为原则,采用灵敏度分析对各塔进行单因素工艺参数优化。此基础上,运用正交设计对关键塔T0101工艺参数进一步优化。结果表明:在以异戊醇质量分数为试验控制指标下的最优工艺参数为理论板数为32块,进料位置为第10板,回流比为0.9,在此条件下,异戊醇质量分数为0.998 1,达到产品分离工艺要求。

响应面法优化制药废液酯-醇分离工艺

根据制药废液酯-醇混合液的特征建立分离流程,利用响应面法对分离流程中T0101工艺参数进行全局优化。以理论板数、进料位置、溶剂进料位置、回流比、溶剂比为自变量,以回收酯的质量分数为响应值,采用Box-Benhnken中心组合设计建立二阶回归模型并进行响应面优化分析。结果表明,最优工艺参数下响应值为99. 55%,与模型预测值偏差为0. 29%,表明回归模型是可靠、有效的,显著性检验结果表明,影响响应值的主次顺序为溶剂比>溶剂进料位置>原料进料位置>回流比>理论板数。

萃取精馏石脑油重整液中芳烃与非芳烃

以N-甲基吡咯烷酮为萃取剂,建立萃取精馏分离石脑油重整液中的芳烃与非芳烃工艺流程。在控制苯在塔顶质量指标的前提下,运用Aspen Plus工程模拟软件的灵敏度分析、设计规定等工具对萃取精馏塔工艺参数进行优化分析。结果表明:适宜的理论塔板数为20、原料进料位置和萃取剂进料位置分别为第12块板和第5块板、回流比为0.15、萃取剂比为3.4。在优化的工艺参数下,萃取精馏塔塔顶苯质量分数为0.011,芳烃总回收率达到99.8%以上,满足工艺要求的分离指标,达到了芳烃与非芳烃有效分离要求。

工业废液正丙醇回收工艺模拟与优化

采用PRO/Ⅱ过程模拟软件,选用UNIQUAC热力学模型,以产品正丙醇质量分数为控制指标,热负荷最低为目标函数,对双塔变压精馏的主要工艺参数进行单因素优化。在此基础上,以理论塔板数、进料位置、回流比为自变量,以正丙醇质量分数为响应值,采用Box-Benhnken中心组合设计,建立二阶回归模型并进行工艺参数全局优化。相关参数表明:回归模型可用于分析和预测响应值与自变量间的关系。在模型预测最优工艺参数下,正丙醇质量分数的实验值与模型预测值绝对偏差为6.86%,证实二阶回归模型是可靠、有效的。

工业废液回收叔丁醇工艺模拟与优化

本文采用PRO/Ⅱ稳态过程模拟软件,以二甲基亚砜(DMSO)为萃取剂建立叔丁醇-水共沸体系萃取精馏工艺流程。选取NRTL方程为热力学计算模型,在保证分离要求条件下,以年总费用(TAC)最低为原则,采用CaseStudy分析工具,考察理论板数、回流比、原料和溶剂进料位置及溶剂比对分离效果和TAC的影响。结果表明:萃取精馏塔理论板数22块、回流比2.0、原料进料位置第14块板、溶剂进料位置第7块板、溶剂比0.725,在此条件下,TAC为1.12×10^(5)$·年^(-1),回收叔丁醇质量分数为0.998,达到工艺规定回收指标。

响应面法优化二氯二苯胺合成工艺

采用响应面法优化二氯二苯胺合成工艺。在单因素实验基础上,以二氯二苯胺产率为响应值,选取催化剂用量、原料配比和反应时间为自变量,采用Box-Behnken中心组合设计实验方案并建立数学模型,对工艺条件进行优化分析。结果表明,二氯二苯胺合成最佳条件为:反应时间29.6 h,催化剂用量0.19,原料配比1.18,在此条件下目标产物产率为90.16%,模型预测产率为93.53%,绝对偏差为3.37%,说明回归模型是可靠、有效的,且显著性检验结果表明,影响响应值的因素主次顺序为反应时间、原料配比、催化剂用量。

工业废液醋酸异丙酯-甲醇回收工艺模拟与优化

基于醋酸异丙酯-甲醇共沸体系的特性分析,提出热集成变压精馏技术分离醋酸异丙酯-甲醇的工艺方法。利用Aspen Plus模拟软件,以醋酸异丙酯-甲醇的质量分数为约束变量,过程能耗最低为目标函数,采用优化分析工具,得到了模拟流程的理论塔板数、进料位置、回流比等优化工艺参数。在此条件下,得到质量分数不低于0.998的醋酸异丙酯和甲醇产品,回收率均达到99.9%以上。与传统变压精馏工艺相比,采用高压塔的塔顶气相潜热作为常压塔再沸器热源的热集成变压精馏工艺节能率达41.05%。

乙酸异丙酯回收工艺模拟与优化

分析回收物系特性和实际生产任务要求,建立回收乙酸异丙酯的预精馏-萃取精馏-闪蒸工艺流程,采用Aspen Plus流程模拟软件对所建立流程进行过程模拟。以理论板数、回流比、原料进料位置、溶剂比、溶剂进料位置为操纵变量,以乙酸异丙酯和甲醇质量分数、回收率及萃取精馏塔再沸器热负荷为采集变量,采用Design Specs和Sensitivity工具,对预精馏塔、萃取精馏塔和闪蒸设备进行灵敏度分析。在满足生产工艺要求的优化工艺条件下,产品乙酸异丙酯质量分数为99.6%,回收率为99.7%,甲醇质量分数为95.6%,回收率为95.5%,实现了资源再利用,降低了生产成本。

回收正丙醚-正丙醇工艺过程研究

采用SimSciPRO/II9.3软件模拟分析和实验验证,建立以DMAC为溶剂从制药废液中回收正丙醚和正丙醇的萃取精馏分离工艺。采用UNIQUAC模型对工艺参数进行优化与分析,并以实验验证模拟模型的可靠性。结果表明,模拟确定适宜工艺参数为:萃取精馏塔理论板数35块,原料液第24块板进料,溶剂第7块板进料,溶剂比1.2,回流比3.2,塔顶回收正丙醚含量为99.88%;溶剂回收塔理论塔板数25块,原料第6块板进料,回流比0.7,塔顶回收正丙醇含量为99.86%。在此优化工艺条件下,二者回收率均在99.5%以上,达到了在原工艺中循环套用要求。在模拟优化的基础上进行萃取精馏实验,实验结果与模拟结果吻合较好,验证了模拟结果的可靠性。