煤矿机械设备故障维修及预防措施研究

本文旨在研究煤矿机械设备故障的诊断方法以及煤矿机械设备安全管理中存在的问题,并提出了强化煤矿机电技术安全管理的相应策略。首先,本文介绍了煤矿机械设备在生产中的重要性以及机械设备故障可能导致的安全和生产问题。其次探讨了两种常用的故障诊断方法,包括振动检测诊断法和无损检测诊断法,以帮助煤矿管理人员更好地了解和预防设备故障。详细讨论了煤矿机械设备安全管理中存在的问题,包括技术人员专业素质较差、综合管理力度不足以及机电设备检查力度较小。最后提出了一系列强化机电技术安全管理的策略,包括提升专业人员的综合素质、增强机电技术管理工作的力度以及完善机电安全管理规章制度。这些策略旨在提高机电设备的可靠性,降低事故风险,确保生产的安全性和可持续性。

设备管理在露天矿生产中的作用及策略

为了探讨设备管理在露天矿生产中所起的作用,分析了设备管理的目的、主要内容以及在露天矿生产中具体的设备管理策略。结果表明:良好的设备管理策略应包括预防性维护、精准维修以及设备性能持续改进等多个方面;通过实施这些策略,企业可以显著提高设备的可靠性、降低故障率,并最终实现生产过程的优化。

矿山设备状态监测与故障诊断技术分析

基于目前智能化矿山的时代发展需求,根据露天煤矿设备运行特点及性质,探讨了矿山设备所实现的状态监测与故障诊断的发展背景、技术手段、方法,阐述了设备状态监测、故障诊断在现代化采矿设备智能化管理的重要意义。结果表明:对矿山设备的动态进行实时监控,并对其完成故障诊断和预测,是使矿山设备维持最佳运行效果、企业达到高级管理水平的重要手段。

露天煤矿智能化建设关键技术研究与发展概述

为了提高露天煤矿智能化建设水平,不断推进智能化技术优化升级,提升露天煤矿工作的效率和安全性,探讨物联网、云计算、大数据、移动互联等新一代信息技术在露天煤矿的应用,对露天煤矿智能开采技术的意义和前景进行展望。结果表明:智能化建设可以极大提高露天煤矿的生产效率和安全性,有效减少人力资源浪费和作业风险,通过引进智能化设备和信息化技术手段,可以提高生产过程的自动化和远程操作水平。

930E矿用重型卡车举升缸故障诊断装置

为了确保930E矿用重型卡车举升缸稳定运行,降低故障率,简化举升系统故障排除的流程;深入分析了举升系统的油路、工作环境及其常见故障,并在举升缸的油路上安装流量监测装置,实现对举升缸运行状态的实时监测与诊断。结果表明:举升缸故障诊断装置不仅能准确判断液压油缸是否存在故障,而且提高了矿用重型卡车举升系统故障检修的效率。

830E卡车车架开裂原因分析及修复工艺

为了解决830E卡车车架大梁开裂的问题,分析不同工况下830E卡车车架结构受力情况,对开裂部位料切割取样在电子显微镜下观察分析,并进行拉伸冷弯实验,找出车架开裂原因;根据车架开裂部位、开裂大小、应力集中情况,有针对性设计1套修复工艺,并成功进行实践运用。结果表明:该修复工艺可以解决830E卡车集中部位开裂问题,修复后效果良好,大大延长车架使用寿命,提高车辆的出动率。

矿用卡车MT5500电动轮典型故障分析及检修工艺优化

介绍了MT5500矿用卡车电动轮装配工艺的改进和密封设计的优化,旨在解决牵引电机压盖螺栓断裂和漏油故障问题;通过调整装配工艺和改进密封设计,提高了电动轮的使用寿命,降低了配件更换频率和检修工时。应用表明:新工艺的应用不仅提高了卡车的出动率,还降低了维修的劳动强度。

黑岱沟露天煤矿8750-65型吊斗铲提升和回拉滚筒端轴失效分析及解决方案

为了解决8750-65型迈步式吊斗铲提升和回拉滚筒端轴和轴承失效故障,基于吊斗铲提升和回拉系统驱动电机和滚筒安装结构,以及无齿轮传动电机直驱模式下滚筒轴承和端轴的工作负荷变化以及受力情况;分析了轴承失效原因,并给出了相应的解决方案。

吊斗铲回转减速箱回油口的功能及加工工艺分析

吊斗铲回转减速箱是吊斗铲回转的核心部件,使用较为频繁,其性能和工艺对整个设备的运行效果和运行成本具有重要影响。回转减速箱的回油口加工工艺是确保其正常运转和润滑系统有效工作的关键环节。据此,探讨了吊斗铲回转减速箱回油口的功能,并从工艺流程、加工方法和质量控制等方面分析了回油口的加工工艺,为相关工程技术人员提供参考和借鉴。

495HR电铲回转减速箱耳座焊缝区开裂原因及焊修工艺

通过对495HR电铲回转减速箱耳座异常开裂现象的研究,发现该裂纹系疲劳裂纹,主要成因包括设备点检不到位、耳座焊缝设计缺陷及设备使用工况较差导致的裂纹延伸扩展;根据现场检修状况并结合已有检修设备,提出了切实可行的焊接修复工艺方案。结果表明:工艺方案可成功修复495HR电铲回转减速箱耳座开裂。

矿用平路机机具系统工作装置的创新与改进

为了解决平路机机具系统工作装置在矿山日常工作中经常出现各种突发故障的难题,分析了平路机设备机具系统工作装置频繁出现故障的情况,对平路机机具系统工作装置开展了技术创新与改进。结果表明:矿用平路机机具系统工作装置的创新与改进解决了平路机机具系统工作装置频繁出现故障的难题,同时增加了工作装置回转支撑齿牙的使用寿命,避免了人员在检修过程中的不安全因素。

24M平路机传动系统的分析与优化

针对24M平路机传动系统故障判断、设备检修及预防设备故障发生,分析了传动系统的液压工作原理和常见传动系统故障,并指出分动箱润滑的缺陷与优化措施;由于分动箱润滑油压力太低,润滑不良,引起传动泵轴承高温,造成传动泵及分动箱的损坏,利用更换润滑油管的方式可使得分动箱润滑良好。结果表明:分动箱润滑方式优化后传动泵的使用寿命是优化前的2倍,同时分动箱避免了机械故障的发生,提高了检修人员维修水平。

吊斗铲电抗器支架固定方式改进

8750-65型吊斗铲在长时间的采矿运行过程中,由于电抗器支架的稳固性不好,造成电气元件烧毁、支架裂纹、设备停机等故障,为了能保证设备的正常运行,分析了电抗器支架受力情况,研究并实施了电抗器支架固定方式改进方案。结果表明:此方案完全符合设备实际使用要求,减少吊斗铲故障停机时间,提高矿用设备经济运行。

吊斗铲拱形梁与斗体连接处开裂焊接修复工艺

为了有效解决比塞洛斯8750-65型吊斗铲铲斗拱形梁与斗体连接处在维修后较短时间内发生焊缝重新开裂的现象,分析了铲斗拱形梁与斗体连接处开裂原因,从合金化学成分、力学性能出发制定焊接工艺,介绍了裂纹修复焊修过程及检修后吊斗铲的使用情况。结果表明:该焊修工艺可以有效减少焊接应力,减少因焊接应力导致的开裂现象。

930E-4卡车液压油温异常故障判断及防治措施

为了解决930E-4卡车液压油温异常引发的故障,分析了造成液压油温故障的主要原因,具体为:液压系统保养不及时,液压油受到污染,液压系统内元件内泄,蓄能器气压不足或损坏等;通过故障分析制定了防范措施。结果表明:解决方案的有效实施使930E-4卡车液压故障得到有效控制,为设备的保养维护提供了借鉴,提升了设备检修效率。

830E卡车后制动总成结构工作原理及专用工具设计

为了解决830E矿用重型卡车后轮制动蹄片磨损过快需要频繁更换的问题,分析830E卡车后轮制动总成的工作原理;根据制动总成的结构特点,结合830E制动总成在更换时遇到的问题设计制造了一款专用工具,并成功进行实践运用。结果表明:该专用工具可以解决在狭小空间内进行拆卸和安装超大超重零件的难题,解决了830E更换制动蹄片作业难度大,劳动强度高,存在很大的安全隐患问题,实现机械作业代替人工作业,降低劳动强度,提高作业效率。

MT4400AC电动轮重型矿用卡车技术缺陷升级改造

为了有效提升MT4400AC电动轮自卸卡车的应用效果,解决本身存在的技术缺陷,分析了MT4400AC电动轮自卸卡车的转向示廓灯和车梯的技术缺陷,提出了切实可行的技术改造措施。结果表明:改进后的示廓灯极大地方便司机夜间行车,为安全行驶增加保障;特别是在极端天气下,车梯的改进提高了安全保障,有效提升卡车的运行效率。

930E卡车制动锁定电气回路故障分析及处理办法

为了解决930E卡车制动锁定电气回路故障,分析了卡车制动锁定工作原理,结合卡车故障现象,对卡车经常出现制动锁定不投入以及制动锁定不解除的电气控制方面的故障给出处理方法。结果表明:该方法可以迅速排出930E卡车制动锁定电气回路故障,有效减少此类故障的发生频率提高卡车的出动率。

电铲的常见故障与预防措施研究

电铲被广泛使用,因为它们是矿山开采及其高生产率、维护简单和方便检修。同时,作业环境复杂,时间长,强度高,导致故障,对矿山生产的正常运行产生不利影响,使用电铲时会出现故障,严重影响生产效益。由于电铲的极端运行条件,电铲各机构在作业时的负载效应与机械故障的多变性及复杂,极大地影响了电铲作业的运行安全。因此,可以及时诊断作业过程中常见的故障,完成计划维护,提高电铲工作效率,保证电铲过程的稳定性。本文分析了电铲使用中常见的故障,并提出了相应的预防措施。

CO2气体保护焊铝脱氧焊丝的分析

CO2气体保护焊以其高效、低能耗、低成本等优点成为21世纪焊接技术的发展方向,并在众多焊接领域得到广泛的应用。另外,CO2可以起到一定的冷却效果,从而有效地避免薄壁件在焊接过程中出现的烧穿现象,减少焊件的变形。同时明弧操作方便,易于监控和控制,焊前对焊件的清洗也是一种简便、切实可行的方法,所以CO2气体保护焊对焊接机器人的应用也是一种促进,已经成为焊接智能化、高效化的主要趋势。