汽车后钢板弹簧吊耳零件专用夹具设计

为实现对汽车后钢板弹簧吊耳零件钻孔工艺加工,设计了一套液压专用自动夹具。针对工件特点,采用完全定位方案,设计了液压夹紧机构,计算了切削力和夹紧力,根据夹紧力的大小选用了液压油缸。选用了相应的钻套、钻模板,设计了夹具体。实践证明,该套夹具结构简单,能够保证加工精度,提高了加工效率。

筛板式半自动硬币分拣机的设计

在调研现有硬币分拣机的基础上,设计了筛板式半自动硬币分拣机。对筛板式半自动硬币分拣机的结构和工作原理进行了介绍,并对其进行了运动仿真。这一筛板式半自动硬币分拣机可以实现硬币的清分、计数和收集,外形美观,结构紧凑,清分准确,效率较高,具有应用价值。

《汽车排放与噪声控制》课程教学方法研究

本文根据《汽车排放与噪声控制》课程特点以及教学方面的要求,提出相应的教学改进措施,以期提高教学效果,进而对类似课程的教学起到借鉴或示范作用。

中国制造2025战略下机制专业创新创业人才培养模式研究

论述了“中国制造2025”战略下机制专业创新创业型人才培养的必要性,提出了从课程设置、专业课程建设、实验室建设、实践基地建设、师资队伍建设改革的方法。探索人才培养过程中的创新教育模式。

新型汽车差速器壳液压夹具设计

差速器壳体的加工方案进行了分析,设计了卧式钻孔专用机床,该机床对同类型的组合机床具有一定的参考价值。为了完成一次装夹完成6-φ8.5孔的加工,采用一面双销完全定位,夹紧方式采用液压自动夹具,提高了生产效率和产品质量。

减速器下箱体零件镗孔卧式组合机床设计

在进行箱体零件的锤孔加工中,要考虑该种零件的加工精度、表面上的粗糙度、该零件加工实际的技术要求。减速器下箱体加工的孔,用钱削加工,保证钱孔该工序的加工能达到精度、能满足的技术要求及加工生产效率,减速器下箱体零件钱孔卧式组合机床使用简单,排屑情况较好,如果减速器下箱体零件进行批量生产,使用组合机床符合高效的原则。

马铃薯收获机结构设计

马铃薯作为一种经济作物,在我国种植广泛,传统收获方式主要是手工挖掘,劳动强度极大,劳动生产率低。基于此,本文采用农机和农艺相结合的方法,结合我国马铃薯种植的实际情况,通过对挖掘部分和传动部分创新设计,设计了一款新颖的马铃薯收获机,其结构主要由底盘机架总成、挖掘机构与提升机构总成等组成,有效减轻了农民的劳动量,极大地提高了劳动效率。

便利切果器的结构设计及整体虚拟装配研究

为解决快速切水果以及现有切果装置存在的安全问题,设计了一种新型的结构简单的便利切果器械。其具有结构简单、空间占有量小、易于操作和安全性好等优点,具有非常广阔的市场前景。文章对其主要运动结构进行了三维建模,详细介绍了其建模过程及整体虚拟装配的具体方法。

基于“三点一线”汽车服务工程专业实践教学体系设计

在当前的高校向应用型转变的基础上,提出了“三点一线”的实践教学体系,专业实践教学依托市场发展,以市场导向为主线,将可视化教学、流动性实践教学、多样化创新训练整合为三点,提高学生专业综合能力。在此基础上汽车服务专业改革了《专业实习》教学内容和模式,与汽车电子商务相结合,与双创职业技能认证相结合,有效地提高了学生理论素养与实操能力,为学生创业就业增添保障。“三点一线”的教学模式能较好地将专业和社会企业联系在一起,调整专业定位和发展,实现职业技能化能力培养。

产教融合背景下民办高校教师队伍育人本领提升对策

在产教融合的新背景下,民办高校如何贯彻落实习近平总书记强调的高校教师队伍要担起“新时代”立德树人、教书育人的历史使命。该文从教书育人的内涵出发,分析民办高校在教师队伍建设中存在的问题;在产教融合的基础上,改变师资建设和教师能力培养的理念,提出民办高校应对教师发展起到引领作用,将教师队伍建设的实质落实到教书育人的本领上,通过“多途径多方式多形式”立体化手段,实现学校服务于教师、教师服务于学生、学生服务于社会的发展教育理念。

发动机悬挂支架压铸件的开发

基于压铸工艺,针对汽车发动机铝合金悬挂支架,应用有限元分析,从原材料、压铸模具、压铸工艺过程等方面进行分析,设计制造压铸模具并试制成功。通过对悬挂支架检验及试验,证明悬挂支架铸件符合技术要求。

利用分水盘结构解决油底壳压铸件粘料擦伤的缺陷

介绍了某汽车发动机油底壳的模具结构及批量生产中主要的失效模式,用成因分析表对粘料擦伤的原因进行分析,发现是上滑块模具温度过高导致的。对上滑块结构进行分析,发现上滑块锁模处无法设置冷却水道。针对缺陷产生的原因,对上滑块结构进行优化,增加锁模面处的冷却,利用分水盘改变冷却水进出方向和位置。优化后的模具冷却能力提高近1倍,有效地解决了因上滑块温度过高导致的局部粘料擦伤问题。

铝合金支架压铸件局部增压工艺的研究

介绍了铝合金支架压铸件结构特点及品质要求,其难点为铸件在4个安装支脚处的内部品质控制,要求其内部品质达到孔隙率D5的要求。在压铸模设计中采用局部增压技术,对局部增压的工艺参数包括挤压压力、挤压时间、挤压行程,采用正交试验方法,进行工艺优化。最终确定优化的工艺参数:挤压压力为300 MPa,挤压开始时间为1.0 s,挤压杆的挤压行程为8 mm。优化后的挤压参数经批量生产验证,铸件孔隙率能够满足D5要求。

影响主轴承盖支架压铸件厚大部位成形参数研究

介绍了汽车发动机主轴承盖支架的铸件结构及开发难点,通过对压铸过程中金属液充填和凝固收缩原理分析,确定影响铸件厚壁处内部品质的关键因素是铸造压力、压射速度和浇注温度。运用正交试验对关键性的压铸参数进行优化。优化后的压铸工艺参数:铸造压力为100MPa,压射速度为3.5m/s,浇注温度为655℃。工艺优化后的压铸件经密度值检测、X光检测及断面剖切检查,结果表明,铸件内部品质理想。