基于有限元法的成形磨齿机立柱模态研究及改进

以YK7380成形磨齿机立柱为研究对象,提出通过添加配重来改变立柱低阶模态特性的方法。对比立柱配重前后的模态特性,发现立柱配重后其固有频率和综合变形均有所下降,振型也发生了变化,特别是第4阶模态振型发生了转移。研究结果表明:对立柱添加配重的改进措施是有效,这种改进方法为立柱低阶模态的研究提供了方向。

基于有限元法的成形磨齿机立柱增量化设计及优化

以某成形磨齿机立柱为研究对象,分析了立柱受偏重心载荷后的静力学特性,同时对立柱进行了模态分析,发现立柱在X方向上受力情况较差。在此基础上,提出了增量化设计概念,对立柱进行增量化配重设计。研究表明:该设计方法可有效减小立柱X方向上的位移与应力;使得立柱第4阶模态发生振动转移。为获得最佳的立柱静刚度以及最小的立柱增量,对增量化设计方法的参数进行了多目标优化,获得了一组最优增量化设计参数。

齿轮机床企业应收款项内部控制优化思考——以C公司为例

机床作为工业母机,是装备制造业的基础,同时也具有单台价值量高的特点,而现金流是企业生存的命脉,在企业经营发展过程中起到了至关重要的作用,因此,企业对应收款项的内部控制就显得尤为重要。本文以C公司为例,根据C公司应收款项的现状,研究齿轮机床企业在应收款项管理方面存在的问题及不足,并从优化内部控制方面提出了具体解决措施。

插齿机主运动机构的动平衡优化策略

在插齿过程中插齿机由于主运动机构动不平衡产生了不平衡惯性力,从而引起机床振动和噪声。为此,通过对插齿机主运动机构进行平衡分析,计算曲柄旋转一周的曲柄销与连杆的总不平衡量,采用积分求解和均值求解两种优化计算方法,以均方差作为评价指标制定优化策略。插齿机YKW51160主运动机构的平衡量优化实例计算表明,积分优化法与均值优化法计算的平衡块的不平衡量相近,相差不超过0.2 kg·m,积分优化后的不平衡量均方差为0.614,波动更小,减振效果更好。

国产实时显示电子手轮在西门子840D sl系统上的应用

针对西门子数控系统使用传统有线手轮受到连接线的约束,而目前大部分无线手轮又无法实时显示机床坐标,带来操作上的安全隐患的问题,介绍了国产实时显示电子手轮在西门子840Dsl系统上的应用,既能摆脱有线的束缚,又能够实时显示机床坐标,满足数控机床特别是中大型机床的使用需求。

基于ADAMS和MATLAB的数控机床进给驱动系统的机电联合仿真

根据机械多刚体动力学理论建立数控机床进给驱动系统的数学模型,利用机械系统动力学分析软件ADAMS建立动力学模型、C++编写数控进给指令、MATLAB/Simulink建立数控机床进给驱动系统Simulink仿真模型,结合三者实现机床的机电联合仿真。仿真分析结果表明:该仿真平台能用来分析进给驱动伺服系统的动态特性,为物理样机进给系统的设计与调试提供可靠的参考依据。

轴交角误差对内齿轮刮齿加工精度的影响分析

针对内齿轮刮齿加工过程中,由于轴交角误差的存在而影响齿轮加工精度的问题,为了提高刮齿机的加工精度,首先建立了无进给、刀具进给和工件进给三种运动方式下刀具与工件之间的运动学模型;其次,通过分析不同轴交角误差方向下刀具和工件之间的相对运动关系,研究了内齿轮齿廓加工误差的产生机理;然后,通过建立多因素耦合关系模型,分析了不同轴交角误差方向对刮齿加工误差的影响程度,获得了最佳的轴向进给方式和轴交角误差方向;最后,通过样机试切实验验证了理论分析的有效性,样机满足6级加工精度要求。

具有急回特性的插齿主运动机构优化

对具有急回特性、可应用于插齿机主运动的双曲柄滑块六杆机构进行了优化研究,使其在工作行程内速度均匀,缩短了工作空行程,提高了回程速度,可以大大改善插齿机主运动性能,提高插削效率和插齿齿面质量。

高速插齿机主轴静压支承流体仿真分析

应用有限元软件对高速插齿机主轴静压支承进行了流体仿真分析,计算出了油膜的承载能力、刚度以及流量。分析了静压支承中偏心率、径向间隙以及支承结构参数对油膜承载能力和刚度的影响,得出了油膜承载能力和刚度随这些因素变化的规律。

数控插齿机驱动箱系统综合变形下齿轮承载能力分析

以某企业YK51160C数控插齿机驱动箱系统为对象,建立了包含扭转、弯曲和横向耦合振动的驱动箱系统力学模型,分析了驱动箱系统综合变形引起的齿轮啮合错位对齿轮齿面载荷分布情况的影响,采用Romax软件基于ISO6336-1～3:1996标准,在考虑系统变形引起齿轮啮合错位的情况下,对驱动箱系统中的圆柱齿轮进行齿轮承载能力分析。结果表明驱动箱系统中的圆柱齿轮的强度均满足要求,为YK51160C数控插齿机驱动箱系统的进一步分析、优化提供了参考。

多因素影响的电子螺旋导轨误差的理论分析

为了进一步提高电子螺旋导轨对内斜齿的加工精度,从插齿机传动链机构运动学的角度,研究了内斜齿螺旋线偏差的产生机理。首先,根据插削时各轴的运动关系,建立了插齿刀附加转动的数学模型,定义了附加转动系数;然后,分别建立了附加转动偏差以及主运动曲线偏差与螺旋线偏差之间的数学关系,定义了Zebra系数;最后,分析了螺旋线偏差的产生机理,总结了杆件长度、曲柄初始位置以及运动副间隙对螺旋线偏差的影响规律。

基于Deform-3D单粒磨削温度场仿真研究

单颗磨粒切削研究是认识复杂磨削作用的重要手段。基于Deform-3D有限元仿真软件,针对齿轮加工常用的45钢,在工件材料J-C本构模型基础上简化锥形磨粒,分别使用CBN、白刚玉两种不同材质磨料,获得相应的仿真磨削温度场。仿真结果显示:不同材质磨粒点磨削温度差异明显,最高温度接近工件材料熔点温度,磨削温度随着深度增加而增加,随速度增加变化不大。

插齿切削模型的理论与试验研究

为研究插齿切削时的主切削力,以插削为基础,从剪切滑移理论出发,揭示了插齿加工的切削机理,并建立了切削力的计算模型,得到插齿切削时主切削力和插齿刀与工件在端平面内的投影重合面积成正比的结论;通过分析插齿的运动过程,建立了插齿切削的运动学模型,利用MATLAB软件求出投影面积,进而得到主切削力,并以试验测得的切削力进行拟合验证并预测,证实了该切削力计算模型的正确性与可行性。

基于试切误差补偿的斜齿插削技术与实验

为了提高数控插齿机插削斜齿精度,提出了一种基于试切误差补偿的数控加工方法。首先,在分析斜齿螺旋线偏差产生机理的基础上,采用线段逼近理论主运动曲线,计算满足加工精度要求的线段最大许用步长和曲柄转角;然后,通过试切齿轮,测取螺旋线偏差并反求出主运动曲线偏差,获得更准确的新理论主运动曲线;最后,在生产用G代码中,重新用线段逼近新理论主运动曲线。实验结果表明:加工的斜齿轮螺旋线偏差达到7级精度,结果符合预期,验证了技术方案的可行性。

基于光栅尺的数控机床定位精度和重复定位精度检测

提出了一种基于光栅尺的数控机床定位精度和重复定位精度检测方法,利用光栅尺、细分计数卡、工控机对数控机床的定位精度和重复定位精度进行检测,并与激光干涉仪的检测结果相比较,实验表明,该方法不仅检测精度高,成本低,而且操作简便。

高速插齿机静压主轴实验设计

根据高速插齿机静压主轴结构,设计出一套实验装置,进行静压支承的承载能力、润滑油压力、油膜厚度以及润滑油流量的测量。通过承载能力及油膜厚度结果,可以推算出支承的油膜刚度,通过实验验证仿真的准确性。

政府认定对高新技术企业研发支出的影响——兆驰股份案例分析

以2011-2015年我国内地上市高新技术企业研发数据为样本,发现我国高新技术企业研发强度具有普遍扎堆3%、且围绕3%动态调整的独特现象,即阈值效应。分析表明,我国高新技术企业研发支出可能只是为了迎合当前政府认定政策的门槛值。进一步研究发现,高新技术企业这种普遍集中于3%的实际研发支出水平,与能给企业带来最大绩效的最优研发支出水平相差甚远,最终会给企业带来绩效损失。以兆驰股份为案例,采用单案例研究方法,分析案例公司产生阈值效应的根本原因及具体形式,并提出高新技术企业应完善公司治理结构,政府应调整优惠政策力度,监管机构应健全认定政策,国家应改善外部研发环境等建议,以有效遏制研发支出的阈值效应,切实促进高技术企业创新活动。

大型回转工作台导轨油膜厚度控制方法研究

静压回转工作台导轨油膜厚度随载荷、切削力、油温、黏度等时变工况因素的变化而改变,导致其厚度偏离目标值,影响工作台回转精度。研究油膜厚度的调节方法,对保证零件加工精度具有很重要的工程实际意义。针对变频调速供油的静压回转工作台,分析油膜厚度形成原理及特性,采用工况系数法和3次插值法分别建立了2种油膜厚度控制模型,建模时综合考虑工作台结构尺寸、外载荷及油液黏度等参数的影响。采用米依DT3300电涡流传感器测量系统与Siemens 840DSL数控系统,搭建了油膜厚度检测与调节综合实验平台,通过?2 500 mm静压工作台变载荷实验,验证了两种控制模型对不同载荷下油膜厚度调节的合理性和可靠性,为静压工作台油膜厚度的研究提供了参考。

高速插齿机主运动静压导轨的设计

在介绍静压导轨工作原理的基础上,借鉴花键传递扭矩的结构,将内、外导轨设计成花键结构,并介绍其参数计算和油路设计。计算结果:表明应用静压理论设计的静压导轨,在承载能力上满足工况要求,具有较高的传动刚度。

高速插齿机静压主轴支承的设计

应用静压润滑方式,设计了高速插齿机主轴支承结构,使其具有良好的润滑特性以及较高的支承刚度和支承精度。