宝钢炼钢厂转炉挡渣工艺技术的发展

采用转炉出钢挡渣工艺技术控制转炉出钢下渣量,必须关注和解决转炉出钢全过程的下渣控制。评价转炉出钢挡渣效果的关键指标是挡渣成功率和钢包中的渣厚。宝钢炼钢厂转炉出钢挡渣工艺技术的发展,目标是实现转炉出钢全过程的自动判渣和挡渣,提高挡渣成功率,减少出钢下渣量。

炼钢厂大包滑板液压控制系统的改造

针对炼钢厂大包水口滑板电动缸控制故障频繁,维修成本高等问题,设计了一套新的钢包水口滑板控制系统,将电驱动改为液压驱动,用于宝钢二炼钢1 450 mm板坯连铸机改造,使用情况表明:该系统工作可靠,运行平稳,使用维修方便。

宝钢一炼钢铁水预处理工艺实践

结合宝钢一炼钢铁水预脱硫的生产实践,分析了不同铁水脱硫模式的生产效果、粉剂消耗及经济效益对比情况。结果表明:最新采用喷吹投料的KR工艺,具有粉剂消耗低、处理后硫低且稳定、综合处理成本最低的特点,是值得推广和普遍采用的高效脱硫技术。

宝钢铁水预脱硫用复合颗粒钝化镁开发

钝化镁粒在铁水炉外脱硫中已得到了广泛应用。采用新工艺开发了一种新型复合颗粒钝化镁,经测定该钝化镁的燃点约为650℃,安息角平均值为26°,阻燃时间平均达到25.7 s,在宝钢获得了较好的工业应用效果,铁水预处理终点w(S)均达到了0.003%以下,最低终点w(S)达到0.001%。

加强耐火材料研发技术应用 适应宝钢炼钢技术发展

结合宝钢股份公司炼钢厂重点耐火材料的技术开发和应用,提出了炼钢技术发展对耐火材料的安全高效、节能降耗、绿色环保等要求。

一炼钢LF炉冒黄烟的原因分析及对策

介绍了宝钢股份炼钢厂一炼钢分厂2台LF炉烟尘排放现状,分析了处理过程中烟气的来源和性质,对比了不同处理阶段、不同吹氩条件下烟气的发生量,以及LF炉烟气除尘设备和炉盖上下塞套对除尘效果的影响。针对烟尘发生的特性,对LF炉加料、通电和吹氩等操作和工艺进行了优化,减少了处理过程中烟气的发生量。同时经过验证,取消了LF炉炉盖下塞套,提高了除尘设备吸风能力。通过各项措施的共同实施,LF炉冒黄烟现象得以明显改善。

提高精炼钢包渣线砖寿命的措施

随着钢铁冶炼技术的发展和市场的推动,很多钢厂都采用了新工艺新技术,从以产量促效益转变到以质量生效益,生产高附加值的产品。炼钢新工艺、新技术对耐火材料（特别是钢包耐火材料）的寿命也提出了更高的要求。以宝钢股份为例,

宝钢二炼钢超低碳钢生产实践

阐述了超低碳钢生产过程中RH脱碳速度的主要影响因素,包括:环流气量、环流管内径、真空度和槽内冷钢等因素;并介绍了超低碳钢生产过程中过程增碳及钢水纯净度的控制方法.

结晶器电动缸振动技术宝钢股份连铸机的应用研究

在研究了结晶器振动基本原理的基础上,对正弦和非正弦振动曲线的优缺点进行了分析,重点研究了结晶器电动缸振动系统在宝钢的应用,并对系统优化、维护和异常处理进行阐述。

氮元素对高钛含铌钢裂纹影响的定量研究

应用试验、热力学计算及统计,定量研究了氮(N)对高钛(Ti)含铌(Nb)钢连铸横裂纹的影响,提出N控定量标准。结果表明:高钛含铌钢的高温塑性与氮化物形成具有强相关性;凝固末期TiN的析出影响第一脆性区,第二脆性区与Nb(C,N)的析出有关,温度区间为从Nb(C,N)析出到其析出速率开始缓和的温度,第三脆性区与铁素体或AlN析出有关,温度区间为从铁素体或AlN析出到渗碳体开始析出的温度。高钛含铌钢的N控瓶颈在于TiN在凝固末期的析出,根据Ti、N积建立控N标准,Ti、N积为4×10-5~7×10-5(%•%)。

4Cr13模具钢探伤缺陷的成因分析及控制

针对某公司模铸产线生产的4Cr13钢种探伤不合存在的缺陷问题,采用扫描电镜和能谱仪对钢样进行了成因分析。结果表明,探伤缺陷分为钢板头尾部的点状缺陷和中心区域的线状缺陷,点状缺陷主要以CaO与Al2O3为主的钙铝酸盐夹杂物形式存在,中心区域线状缺陷由钢锭内部缩孔或疏松造成。通过优化RH处理工艺、优化锭型使用、延长镇静时间等改进措施,4Cr13厚板探伤不合率由改进前的平均33.5%下降至改进后的4.5%,得到了显著改善。

拉速和吹氩量对板坯结晶器内气液两相流动的影响

通过水力学模型和数值模拟的方法,分析了拉速和吹氩量对结晶器内气泡分布和流场的影响。结果表明,拉速由1.0 m/min增加到1.4 m/min,结晶器内气泡直径不均匀度由0.73降低到0.64,气泡直径分布更均匀,上表面钢液最大速度由0.09 m/s增加到0.16 m/s;吹氩量由4.0 L/min增加到8.0 L/min,结晶器内气泡直径不均匀度由0.59增加到0.72,气泡直径分布的不均匀性增大,上表面钢液最大速度由0.14 m/s降低到0.09 m/s。在水口浸入深度为150 mm条件下,较好的工艺方案为拉速1.2 m/min,吹氩量4.0 L/min,研究结果可以为优化工艺参数、提高铸坯质量提供理论依据。

近二十年宝钢RH装备及技术进步

在汽车板、硅钢、镀锡板、管线钢、船板等高等级品种钢开发和质量提升需求的推动下,近二十年来宝山基地在RH精炼装备、工艺技术及自动化等方面取得了长足的进步,特别在RH真空精炼装备、高效脱碳、低成本处理、顶枪真空加热、夹杂物控制、RH专线化生产、环保耐材、RH智能一键精炼等方面形成了具有自身特点的工艺技术,满足了品种钢开发、质量提升和产能提高的需求。

从连铸缺陷定量分析与改善到数智化应用设想

“双碳”背景下,对板坯热送率的要求越来越高,而无缺陷板坯是前提,因此对板坯裂纹缺陷进行分析,开发提升板坯质量的数智化工具势在必行。以宝山基地某铸机板坯为研究对象,采用统计方法与热力学计算从成分与组织角度进行了定量的裂纹缺陷分析与论证,发现不同影响因素的低缺陷发生指数控制范围,如调节主要合金元素使碳当量往非缺陷敏感区间移动,分别增加Mn、S比,Ti、N比超过阈值500、3.2,以及Al、N积(%×%)在含Ti与不含Ti时分别控制在低于阈值24×10^(-5)、8×10^(-5)。采用以上成分优化控制,同时保证铸机状态,热轧缺陷发生降低了75%。进而提出了改善裂纹缺陷的板坯连铸数智化应用设想,该应用通过智能连铸工艺参数设计、智能缺陷溯源、智能缺陷预测三大模块的开发,达到缺陷改善与热送提升,实现炼钢高效化、绿色化、智能化,为产品高端化保驾护航。

实现铁水包多功能技术的研究

为了实现“一包到底”钢铁厂新型铁/钢界面模式,铁水包必需兼备铁水的承载与运输、重量对应、铁水脱硫、成分对应及铁水缓冲等多项功能.本文对铁水包的各项功能做了分析,并进行了相应温降数据测定的现场实验.结果表明,采用铁水包与鱼雷罐运输铁水温降差距不大,缓冲能力相当;指出实现上述铁水包多功能存在的问题,探讨了相应的解决方案,得出实现铁水包多功能技术可行性的结论.

宝钢BRP技术的研究与开发

介绍了宝山钢铁股份公司开发BRP技术的背景,阐述了宝钢BRP技术开发的试验条件和试验结果,分析了脱磷与炉渣碱度、底吹强度、停吹温度的关系,并讨论了底吹、渣中全铁、铁水硅的质量分数对脱磷的影响。宝钢BRP技术的生产实绩表明,脱磷炉的脱磷率达到84%以上,磷的质量分数平均低于0 015%,脱碳炉的脱磷率达到58%以上,平均停吹磷的质量分数低于0 006%。

稀土处理无取向硅钢中夹杂物的控制

结合工业化生产的高效硅钢,进行了RH精炼稀土处理试验研究。针对不同的稀土处理条件,观察了夹杂物的形貌和尺寸分布,探讨了稀土处理后钢中的夹杂物形成、变化规律。结果表明:试验条件下,最佳的稀土合金添加数量为0.6～0.9 kg/t。经过合适的稀土处理后,可以有效抑制尺寸相对较小的、不规则的AlN、MnS复合夹杂生成,促进钢中微细夹杂物的聚合、上浮,钢质纯净度得到明显提高。此时,钢中全氧含量最低,脱硫效果最佳,钢中的夹杂物主要是尺寸相对较大的、近似球形或者椭球形的稀土类夹杂。

集成式RH过程控制模型技术及应用

根据冶金学的基本原理与RH精炼处理的内在原理,建立了RH静态脱碳模型、动态脱碳模型、温度模型、合金最小成本模型、成分预报模型等过程控制模型。集成式RH模型具有广泛的适应性和系统性,且成本低。模型先后在宝钢3#RH、梅钢新建RH精炼炉、宝钢2#RH、上钢一厂新建RH精炼炉取得了成功的应用。基于数据、专家经验、公式开发的人工智能自动建模软件的应用使RH温度模型取得了较高的精度。

RH-KTB预熔渣深脱硫实践

在宝钢炼钢厂300 t RH-KTB上进行了超低碳超低硫钢的预熔渣深脱硫试验。试验共12炉,预熔渣加入量为4 kg/t。试验结果表明,在RH平均初始w(S)为42.1×10-6条件下,处理终点平均w(S)达到30×10-6,最低w(S)达到22×10-6,最高脱硫率达到36.6%,平均脱硫率达到28.6%,取得了较好的深脱硫效果。采用预熔渣处理过程钢中w(TO)及w(N)均有所降低。试验炉次钢中最低w(TO)为12×10-6,平均w(TO)为13.3×10-6,最低w(N)为11×10-6,平均w(N)为13.8×10-6。RH终点钢中的夹杂物主要是Al2O3,95.1%的夹杂物小于5μm。

宝钢RH精炼炉用耐火材料无铬化的实现

介绍了宝钢RH炉内衬耐火材料无铬化工作及取得的成果,重点涉及下部槽、环流管和浸渍管部位无铬材料的开发应用过程。近年来,在RH槽体内壁上不断尝试了烧成镁尖晶石锆、刚玉-尖晶石和不烧镁尖晶石等材料,最终实现了以不烧镁尖晶石砖为主体,结合部分刚玉-尖晶石浇注料整体浇注浸渍管的方案,实现了对RH浸渍管、环流管、下部槽和中上部槽等部位整槽镁铬质耐火材料的替代。工业应用试验表明,RH精炼炉的寿命业绩和成本消耗均获得进步,至2012年底,宝钢炼钢厂全面实现了RH精炼炉用无铬耐火材料的工业化应用。