全钢载重子午线轮胎带束层结构对接地性能的影响

以295/75R22.5 18PR无内胎全钢载重子午线轮胎为例,研究带束层结构对轮胎接地性能的影响。在轮廓相同时,带束层结构不同,轮胎接地性能差异较大。在其它施工条件不变时,3层半带束层加零度带束层结构的无内胎全钢载重子午线轮胎肩部接地压力较小,耐久性能好,抗冠部爆破性能、速度性能和通过性能佳;4层带束层结构无内胎全钢载重子午线轮胎接地印痕趋于矩形,平均接地压力较小,肩部接地压力较大,耐磨性能、操控性能、胎圈耐久性能和安全性能好。

385/65R22.5 18PR低断面宽基载重子午线轮胎的设计

介绍了385/65R22.5 20PR无内胎全钢载重子午线轮胎的设计。冠部胎面采用两方两块设计,胎面花纹采用纵向主沟与横向细沟结合的变节距花纹设计;胎体补强层采用0.25+6+12×0.225HT钢丝帘线,1#与2#带束层采用3+8×0.33HT钢丝帘线,3#和0°带束层分别采用3×4×0.22HE、3+9×0.22+0.15HT钢丝帘线,钢丝圈采用斜六角形结构:通过有限元分析预测的轮胎外直径和断面宽与实际尺寸基本一致,轮胎的外缘尺寸、强度性能、耐久性能和速度性能均符合相应国家标准。

炭黑N134在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究新工艺超耐磨炭黑N134替代中超耐磨炭黑N234在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明:采用炭黑N134替代炭黑N234,并加入抗硫化返原剂,胎面胶的磨耗量大幅减小,撕裂强度大幅提高,其他物理性能有所改善;成品轮胎的耐磨性能提高,平均单耗里程超过17000 km·mm^(-1),轮胎使用寿命延长。

全钢载重子午线轮胎零度带束层偏出的原因分析和解决措施

从成型机、工艺参数、半成品、工艺操作方面分析全钢载重子午线轮胎零度带束层偏出(零度散丝)的原因,提出通过采取保证成型机后压辊精度,优化后压辊和胎冠预贴合压辊结构,调整胎面后压辊低压到高压的切换位置,合理设定胎面后压辊摆角,调整带束层供料速度与带束层贴合鼓转速,保证零度带束层、2#带束层、胎肩垫胶、胎面贴合不偏歪等措施,解决全钢载重子午线轮胎零度带束层偏出问题。

一步法混炼工艺排胶温度对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响

研究一步法混炼工艺密炼机排胶温度对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响。结果表明,随着排胶温度(在145~165℃范围内)升高,胶料的硬度、100%定伸应力、300%定伸应力和拉伸强度略有波动,300%定伸应力/100%定伸应力比值呈上升趋势;密炼机排胶温度对胶料的弹性模量和损耗因子影响较大,排胶温度为165℃时胶料的生热和滚动阻力低。

385/65R 22.5 20PR无内胎宽基全钢载重子午线轮胎的设计

介绍385/65R22.5 20PR无内胎宽基全钢载重子午线轮胎的设计。结构设计:外直径1068 mm,断面宽度390 mm,行驶面宽度286 mm,行驶面弧度高10.2 mm,胎圈着合直径569.5 mm,胎圈着合宽度324 mm,断面水平轴位置0.8566,胎面花纹采用纵向主沟与横向细沟结合及变节距结构,花纹饱和度72.6%。施工设计:胎冠采用两方两块结构,胎侧采用三复合结构,胎体采用0.25+6+12×0.225HT钢丝帘线,1#与2#带束层均采用3+8×0.33HT钢丝帘线,3#和0°带束层分别采用3×4×0.22HE和3+9×0.22+0.15HT钢丝帘线,钢丝圈采用斜六角形结构;采用一次法成型机成型,双模硫化机氮气硫化。成品轮胎外缘尺寸、强度性能和耐久性能均符合相应设计和国家标准要求。

全钢子午线轮胎零度带束层偏出原因分析和解决措施

从轮胎的材料分布来看,肩部位置最厚,材料最多,在零度带束层、肩垫胶、胎面、胎体、内衬层的过渡区域,各部件的交叉关联影响直接关系到轮胎质量。综合考虑设备因素、工艺参数设置、半成品影响、操作因素对本病象的影响,提出了解决问题的措施。

高强力再生胶粉在全钢载重子午线轮胎胎侧胶中的应用

研究高强力再生胶粉在全钢载重子午线轮胎胎侧胶中的应用。结果表明,添加5份高强力再生胶粉对全钢载重子午线轮胎胎侧胶的性能无不良影响,且能降低轮胎的生产成本。

7.00R16LT 14PR轻型全钢载重子午线轮胎的设计

介绍7.00R16LT 14PR轻型全钢载重子午线轮胎的设计。结构设计:外直径膨胀率1.006,断面宽膨胀率1.020,行驶面宽度154 mm,行驶面弧度高6.15 mm,胎圈着合直径403.2 mm,胎圈着合宽度144 mm,断面水平轴位置1.098,胎面采用4条纵向花纹沟和横向分割花纹条并设刀槽花纹,花纹深度11.5 mm,花纹饱和度71.08%。施工设计:冠部胎面采用两方两块结构,胎体采用3+9×0.22+0.15HT钢丝帘线,带束层采用3×0.20+6×0.35HT钢丝帘线。成品轮胎的外缘尺寸、强度性能和高速性能符合设计或国家标准要求。

自动碎胶系统在一次法混炼中的应用

经过自动生胶准备系统（ARP）中破碎机的破碎,35 kg/块标准天然胶可被破碎成50-200 g/块小块,更有利于在密炼机内的混炼和吃料,使混炼更快更均匀,密炼过程由此可以达到最佳。小粒度的生胶缩短了吃料时间,提高了密炼填充系数,提高了炼胶产能。

中心分流式低温一步法混炼工艺

介绍中心分流式低温一步法混炼工艺及其优势。中心分流式低温一步法混炼工艺是将传统的多段混炼工艺有机组合为一步混炼工艺:胶料在密炼机中混炼后排入开炼机冷却,通过中央输送系统对称分配到周围多个开炼机上,加入硫黄和促进剂等。与传统的多段混炼工艺相比,该工艺能耗降低27%,生产效率提高200%,产能提高1.5倍,胶料均匀性和加工性能改善,尤其适用于添加白炭黑的低滚动阻力轮胎胶料混炼。