基于Moldflow的汽车把手气辅注塑工艺多目标优化

汽车内饰把手是典型的棒状类零件,常采用气体辅助注射成型(GAIM)技术进行生产,以满足把手强度和轻量化要求。由于GAIM技术的成型参数多,塑件成型质量控制难度大,通过运用Moldflow模流仿真分析并结合Taguchi试验方法,以塑件的气体穿透长度和横截面最小壁厚为质量目标来优化成型工艺参数,选择熔体温度、模具温度、气体压力、气体保压时间和预注射量5个主要因素进行正交试验,采用极差分析研究上述5个工艺参数对气体穿透长度和横截面最小壁厚的影响规律,应用多目标综合平衡法得到优化的工艺参数组合,即熔体温度为250℃、模具温度为50℃、气体压力为10 MPa、气体保压时间为10 s、预注射量为75%。通过实际GAIM验证,塑件气体穿透效果良好,满足穿透长度和横截面最小壁厚的要求,塑件质量减轻25%以上,并具有良好的表面质量和尺寸精度,能够显著缩短成型周期,节约塑料材料,提高生产质量和效率,并满足汽车轻量化要求。

PTFE轴套零件注塑工艺参数优化及模具设计

针对以聚四氟乙烯(PTFE)为原料的重型卡车高耐磨自润滑轴套零件,利用模拟仿真软件Moldflow进行模流分析,通过正交实验方法对注塑成型工艺参数进行优化设计,得到了熔体温度420℃、模具温度160℃、保压压力60 MPa、保压时间15 s的优化工艺参数组合。对模具的浇注系统、滑块结构、顶出系统、冷却系统等进行优化设计,并对冷却效果进行仿真分析,确认了冷却系统的有效性。经过实际注塑生产和测试验证,生产出了合格的高耐磨自润滑轴套零件,可替代重型卡车中的金属轴套零件,助力汽车轻量化和节能减排。