矿用刮板输送机电机烧毁原因分析及故障处理

基于综采工作面刮板输送机在实际运行过程中容易出现电机发热甚至电机烧毁的现象,以综采工作面SGZ1000型刮板输送机为研究对象,对刮板输送机电机烧毁原因进行合理分析,并根据实际情况提出了若干项预防措施。通过实际应用来看,采取电机烧毁预防措施后,电机故障率由原来的17%降低为4%,全年可节约设备维修费用达42.7万元,取得了显著应用成效。

液压支架设计及关键零部件再制造技术研究

针对液压支架设计的基本内涵、主要特征加以分析,然后对液压支架设计要点实行研究,对液压支架关键零部件再制造技术的应用价值和应用情况进行探索,能够合理应用关键零部件再制造技术,从而利于确保煤炭生产效率、促使煤炭企业的发展前景良好。

高端液压支架制造工艺方案探析

液压支架是煤矿企业在开采过程中的一项重要设备,其性能会对煤矿开采作业的安全性及开采效率造成直接影响,这也使许多煤矿企业在生产过程中都采用了高端液压支架。针对高端液压支架制造工艺方案进行研究,以期对相关行业发展有所帮助。

抛丸机除尘系统的压差高故障处理分析

抛丸机设备在运转过程中,除尘系统应用的可靠性非常重要,在有效的废气和粉尘处理条件下,提高设备机组运转效率和环保效果意义重大,但受到抛丸机系统压差高问题的影响,在一定程度上制约了抛丸机生产价值的发挥,鉴于此,以某企业的抛丸机工程应用为例,对抛丸机的除尘系统进行概述,分析除尘系统的组成与运转,同时针对运行中存在的问题提出对应的处理措施,以期可以提高抛丸机的生产绿色性,使企业实现健康发展。

液压支架FBG倾角传感器的设计应用

在煤矿井下的支护中,FBG(Fiber Bragg Grating,光纤布拉格光栅)传感技术的应用和支架支护的检测具有一定的价值和重要性,因此需要对支架FBG倾角传感器进行设计,以提高矿采安全性。以A煤矿为例,在介绍采煤工作面概况后,对支架倾角姿态监测系统进行了分析,具体探讨了基于FBG的倾角传感器设计,并从监测原理、准确度补偿等方面进行了讨论。最后从模拟实验角度对FBG倾角传感器的应用价值进行了探讨,得出该倾角传感器能对顶梁、底座及前连杆的倾斜角度进行姿态监测,利于实时掌握支架的支护状态,及时调整支护参数,进一步提高采矿安全性。

煤矿中液压支架的安装及运维探讨

以一煤矿ZY6800-24-50D型液压支架为例,介绍一种煤矿液压支架的安装与运维方法。其中,液压支架安装时,先设计出安装参数,再选择最佳的安装方法;液压支架维护时,不仅要注重日常检查,还要做好安全阀保护,定期进行润滑、防振、防腐处理,使液压支架处于最佳状态,防止液压支架出现各种问题而影响煤矿其他井下作业活动的进行。

矿用液压支架自动化控制的优化分析

在煤矿井下开采中,液压支架作为综采工作面重要的支护设备,其支护效果直接影响到矿井开采的安全性。在煤矿开采智能化、自动化水平不断提高的情形下,需要做好液压支架的自动化控制工作,降低人工移架的强度,提高巷道支护的安全性。为此,从提高支架自动化控制精度出发,基于支架自动化控制的概述,应用BP(Back Propagation,逆向传播)神经网络算法构建支架姿态自动化预测控制系统,对支架的姿态进行准确的预测,进而提高液压支架的自动化控制精度。最后,经过技术试用,证实姿态自动化控制系统能提高支架的自动化控制水平。

矿用液压支架供液系统的智能化升级

在煤矿井下的支护中,液压支架作为工作面“三机”(即采煤机、刮板输送机和液压支架)之一,需要积极做好其供液系统的智能化升级。结合部分煤矿企业的矿采作业来看,传统恒定的供液系统导致支架存在跟机速度迟缓、压力波动大等问题,不利于发挥支架的支护价值。为此,基于对供液系统及支架不同动作压力特性的了解,提出由PLC控制的自适应支架供液系统。从硬件组成和控制算法等方面对系统方案进行了讨论,得出供液系统可对卸荷阀进行自动开闭控制、对供液流量进行自适应调节。对智能供液系统进行实践应用后,发现该系统能提高综采工作面的支护安全性和“三机”协同运行效率。

液压支架立柱外缸筒开裂的防治策略

以A煤矿液压支架立柱外缸开裂问题为例,介绍一种外缸筒开裂的防治策略。该方法先要对液压支柱外缸开裂问题的基本情况与原因进行分析,然后以此为基础,通过激光熔覆再造技术对开裂区域予以修复,以此提升外缸质量的良好性。通过该防治策略的应用,可显著提高外缸筒的强度,有利于液压支架更好地使用,确认该防治策略具有一定应用价值。

液压支架电液控制系统的故障诊断研究

在煤矿井下开采过程中,因为受到恶劣环境等因素干扰,液压支架电液控制系统经常发生故障,需要不断对其进行检修维护,做好故障诊断工作,才可以提高电液控制系统的稳定性。对液压支架电液控制系统的组成及运行原理进行研究,基于电液控制系统的故障因素,对故障快速排除技术及大数据决策分析服务平台进行了具体分析,并对液压支架的实际运行效果展开了讨论,借助有效的故障诊断,及时发现问题并进行处理,以期提高液压支架的稳定性。

煤矿液压支架与围岩强度耦合研究分析

针对大同机电装备有限公司中央机厂对7.0 m以上超大采高工作面开采时矿压显现剧烈、围岩控制困难、煤壁容易片帮、易发生顶板冒顶事故等问题,通过运用数值仿真、模型计算及实地测量方法对液压支架与围岩强度耦合性进行研究分析;通过对中央机厂15218工作面超大采高矿山压力测量分析,得出基岩厚度大、埋深浅的超大采高工作面具有明显的大小周期来压与动载矿压;通过对中央机厂15218工作面顶板的力学结构、支架支护阻力以及煤壁的力学结构、临界帮护力的研究,得出架型应选择两柱支撑掩护式液压支架,液压支架护帮结构应选择伸缩梁与护帮板分体结构;通过采用工程实践分析的方法对中央机厂15218工作面超大采高工作面液压支架进行了适应性评价分析,得出ZY21000/38/82D型液压支架可以满足中央机厂15218工作面超大采高工作面的实际生产要求。

自适应控制在液压支架供液系统中的研究

针对液压支架在自动控制过程中,传统控制方式无法有效保证支架移动的直线度和位移精度,影响着煤矿支护效果和采煤工作面安全问题,提出自适应控制方法在液压支架控制系统的应用。通过对液压支架姿态、受力情况、位置信息进行实时采集,利用自适应控制技术进行实时动态调整。实际测试结果表明:不同采煤速度下支架位移距离精度和直线度较原PID控制方式,控制精度提高了15%,相邻支架直线度偏差低于15mm,满足采煤工作面支护要求,有效提高煤矿采煤速度,达到降本增效的目的。

超大采高液压支架支护安全特性研究

针对燕子山矿12401工作面超大采高液压支架稳定性问题,通过建立超大采高液压支架群组-围岩耦合模型,利用模型分析工作面及顶板的不同因素对模型的力学影响,得到不同因素影响下支架立柱上端的顶板变形和支架支护强度的变化规律,进而得出能有效适应工作面顶板变形的支护策略,分析工作面超大采高液压支架的强度特性,得出最高应力在液压支架上具有局部化以及区域化的特点。实际应用表明,可知理论值与试验值的误差较小,均在可接受范围内,非等强支护强度能有效控制顶板的变形,可以采用超大采高液压支架群组-围岩耦合模型来判断支架支护特性。

液压支架超前支护优化设计

针对一些煤矿企业超前支护技术不成熟、冒顶事故频发等现状,提出运用巷道液压支架超前支护的方法对企业支护技术进行优化改进。通过实际试验测量,改进后的液压支护部件各参数符合设计要求,推进装置运行稳定,超前支护系统运行半年无事故发生,可应用于实际生产中。

煤矿液压支架缸体漏液原因分析及对策研究

针对煤矿井下生产中,液压支架使用过程中会出现缸体漏液,影响安全生产的问题,分析其缸体漏液的具体原因,并且提出有针对性的意见和措施,从而提高液压支架的生产安全性和使用效率。

液压支架电液控制装置在煤矿井下的应用

针对目前液压支架电液控制系统调控速度慢、调节精度差的问题,提出了一种新的煤矿井下液压支架电液控制装置,对该控制装置整体结构、控制原理、硬件系统选型方案等进行了研究。实际应用表明,新的电液控制系统能够将液压支架的调节精度提升75.1%,将调控过程中的反应时间降低62.5%,极大提升了液压支架的应用稳定性和可靠性。

基于支架与围岩耦合关系液压支架安全优化设计

针对我国超大采高综采技术仍不成熟,在实际生产中频繁发生冒顶事故的现状,以ZY21000/38/82D型液压支架为研究对象,提出了基于支架与围岩耦合关系液压支架安全优化设计,通过分析超大采高工作面稳定性并进行液压支架与顶板强度耦合液压支架设计、液压支架与煤壁强度耦合液压支架设计,完成了超大采高综采液压支架安全优化。运用双伸缩立柱与高压升柱系统、伸缩梁与护帮板分体式结构三级协动护帮的方法提升了液压支架与围岩的强度耦合性,提升了液压支架的安全系数,完成了设计目标。

液压支架可靠性优化设计

我国的大采高厚煤层液压支护具有高度高、支护强度大、围岩控制困难、支架稳定性不高等问题,现阶段我国的液压支护技术仍不成熟。针对这一现象,通过对液压支架选型与参数确定、支架底座设计、支架四连杆设计、顶梁设计及动力液压缸优化设计完成了液压支架可靠性优化研究,并将该设计进行实测分析后发现,各部件尺寸与液压支架系统工作阻力符合设计要求,液压支架系统可靠性得以提升。

电弧炉的谐波抑制措施研究

针对电弧炉在实际应用过程中产生的谐波会对电网造成影响这一问题,围绕电弧炉谐波的产生展开研究,提出采用晶闸管投切电容器(TSC)+有源电力滤波器(APF)综合补偿器来抑制电弧炉谐波,并利用MATLAB搭建仿真模型,分析了TSC+APF在电弧炉谐波抑制效果。

炼钢炉除尘装置的设计与应用研究

随着碳中和发展战略推进,铸造企业进行除尘系统升级改造极具研究价值与意义。通过对炼钢炉工艺中的除尘装置进行研究,比较分析了不同除尘方式的优缺点,选择采用袋式除尘器进行除尘,并将设计方案应用于某铸造厂100 t炼钢炉除尘系统中。经实地采集数据并检测各项烟尘相关参考数据,证明该除尘装置不仅可提高生产效率,而且兼具良好的节能效果。