水平横移式钢包自动接氩系统研制

钢包接氩质量好坏直接决定了钢水吹氩搅拌效果及成分均匀性。为了解决钢包吹氩连接过程中故障率高、连通成功率低、维护量大的难题,提出了一种水平横移式钢包自动接氩新方式,并基于有限元仿真技术,探索了高温环境下钢包开孔应力应变变化规律,设计了高度柔性补偿系统,完成了成套装备研制。目前该系统已成功在现场应用,钢包自动接氩成功率达到99%以上,平均每炉接氩时间缩短了2分钟,成效显著。

加热温度和时间对高端汽车用弹簧钢表面脱碳的影响

以W55SiCrC弹簧钢为研究对象,分析了不同加热温度和时间条件下W55SiCrC弹簧钢的表面脱碳行为。研究结果表明:当加热温度在850℃以下时,弹簧钢脱碳层组织为铁素体脱碳层;当加热温度超过850℃时,脱碳层组织以部分脱碳层为主。随着加热温度的增加,总脱碳层深度呈先增大后减小趋势,且在1100℃达到最大值;铁素体脱碳层深度随之先增大后减小,最后趋于稳定,在800℃时达到最大值。随着保温时间的延长,总脱碳层深度和铁素体脱碳层深度逐渐增大,但增长趋势减缓。因此,在W55SiCrC弹簧钢实际生产过程中,应尽量避免在800℃及1100℃加热,且钢坯在两相区加热阶段需要快速加热,减少在两相区的停留时间。

方坯冶炼超低碳钢中包氧含量控制生产实践

针对方坯生产超低碳钢钢水可浇性差和铸坯皮下气泡问题,对水口堵塞物进行分析,结果表明结瘤产物主要为Al_(2)O_(3)。由于上述问题在中包氧含量低时发生频率较高,同时,依据超低碳钢皮下气泡产生原理,中包氧含量高的钢水在凝固时会产生CO气泡,结合生产经验,得出中包氧含量的稳定控制是解决这两类问题的关键。分析了精炼和连铸过程的钢水、钢渣氧化性对中包氧的影响,采取以下控制措施:熔渣FeO质量分数在10%左右;LF炉离站氧质量分数控制在0.0300%~0.0450%,RH离站氧质量分数控制在0.0008%~0.0015%;缩短静置时间、连铸过程保护浇注;中包氧质量分数控制稳定在0.0025%~0.0045%。通过以上措施,单包连浇炉数提高至5炉,同时铸坯表面皮下气泡问题得到有效控制。

重轨真空处理后氢含量控制工艺实践

阐述了氢对重轨钢的危害,简要介绍了大生产中钢液中氢的检测方法和氢的主要来源;重点分析了转炉—LF炉—RH炉—连铸工艺流程,从RH真空处理、RH真空处理后、软吹及浇铸过程中氢的变化及来源,确定RH真空处理后软吹工艺控制不当是中包增氢的主要来源之一,提出了有效控制重轨钢真空处理后增氢的措施,可以实现中包w([H])≤1.00×10^(-6)。

干旱胁迫下甘蓝型油菜叶片碳酸酐酶活性的变化

本文研究了盆栽条件下叶面喷锌对抽薹期甘蓝型油菜叶片的碳酸酐酶活性和抗旱性的影响。用不同浓度的ZnSO4∙7H2O喷洒抽薹期油菜叶片1周后,进行干旱处理及复水处理。结果显示:在干旱渐进以及复水过程中喷锌组油菜叶片碳酸酐酶活性、净光合速率和脯氨酸含量均高于未喷锌组,而丙二醛含量则低于未喷锌组。说明叶面喷锌可以使甘蓝型油菜碳酸酐酶活性增加,进而可增加甘蓝型油菜的抗旱性。

棒线材设备数字孪生智能运维系统研究与设计

分析企业数字化转型存在的难点,面向工业领域进行数字孪生体系架构设计,构建数字孪生技术应用,尝试解决问题并创造长期价值。

加热气氛对高端汽车用弹簧钢表面脱碳的影响

以W55SiCrC弹簧钢为研究对象,分析了加热炉内氧含量对W55SiCrC弹簧钢表面脱碳行为。研究结果表明:脱碳层深度随加热炉内氧含量的增加而增加。在氧含量较低(<2.5 vol.%)的加热气氛下,试样脱碳程度较低且无铁素体脱碳层出现;随着氧含量的增加(>5.1 vol.%),总脱碳层深度和铁素体脱碳层深度均随之增加,且总脱碳层深度增加趋势明显大于铁素体脱碳层深度增加趋势。当炉内氧含量低于空气中氧含量时,总脱碳层深度与氧含量呈线性关系,而在炉内含空气条件下,总脱碳层深度与氧含量呈二次多项式关系。

CSP薄规格高强钢的疲劳强度分析

采用拉-拉应力轴向加载方式测得武汉钢铁有限公司CSP产线生产薄规格热轧高强钢板的疲劳极限强度为685 MPa,抗拉强度为812 MPa,疲劳强度比高达0.84,而一般文献报道的钢铁材料的疲劳强度比为0.35~0.6。为确认检测结果是否真实,对影响疲劳性能检测结果的相关因素进行分析,对不同影响因素产生的结果,通过经验公式进行了换算。结果表明,换算后的疲劳强度比为0.49,处于正常范围,而检测结果偏高。

薄板坯连铸连轧工艺生产Q&P钢的可行性分析

根据Q&P钢生产工艺特点,结合武汉钢铁有限公司CSP产线从钢水冶炼到钢板成卷各工序的工艺控制能力,分析了采用薄板坯连铸连轧工艺生产Q&P钢的可行性及各工序工艺控制要点。结果表明,薄板坯连铸连轧工艺能够满足Q&P钢的成分要求,并具备生产部分规格汽车用Q&P钢的能力;但要实现工业化生产,保证产品性能波动满足下游产业冷加工的要求,现有薄板坯连铸连轧产线的层流冷却系统需进行升级,提高轧后冷却能力和冷却温度控制精度。

重轨钢外来夹杂物的控制研究

外来夹杂物的卷入是导致重轨钢探伤不合的主要原因。对重轨钢外来夹杂物的影响因素进行了分析,包括耐火材料、开浇过程、连浇过程、结晶器卷渣和收尾坯过程等。通过实施软吹工艺、缩短连浇时间、抬包操作、中间包流场优化等措施,有效控制了外来夹杂物对重轨钢铸坯质量的影响,从而保证重轨钢铸坯质量的稳定。通过工艺优化,重轨钢探伤合格率由97.9%提升至99.5%,但开浇炉探伤合格率仍然偏低。

铁水进LF炉造渣深脱硫工艺实践

分析了转炉冶炼低硫钢回硫的原因,促使喷镁脱硫产物的上浮和排除是最主要的措施。在实践阶段,利用LF炉电极加热提供高温条件,对喷镁脱硫后的铁水进行造高碱度还原渣,稀释并吸附镁脱硫产物,再返脱硫站进行扒除。结果表明,起到了较好的效果,出钢硫含量小于0.004%的比例达到88.3%,解决了喷吹镁粉脱硫易造成低硫钢回硫的问题。

单渣法高碳低磷出钢工艺实践

武钢有限一炼钢采用单渣法进行高碳低磷出钢冶炼工艺实践。通过使用铁矿石替代石灰石和铁皮,优化熔剂配比和加料方式,采取"前期化渣去磷、中期保碳升温、后期C-T调整"操作模式,吹炼终点熔池中碳的质量分数可以控制在0.30%~0.50%,磷的质量分数不大于0.015%,出钢温度不低于1 620℃。降低了终点熔池的氧含量,减少了钢水内生氧化物,提升了钢水纯净度,同时也降低了成本。

全长在线热处理钢轨生产工艺研究及产品开发

针对宝钢股份武汉钢铁有限公司全长在线热处理钢轨生产工艺研究及产品开发情况,通过实验室研究,结合自身工艺装备和环境温度特点,提出一种风温可控的钢轨喷风冷却工艺。在此基础上完成热处理钢轨生产线建设,形成整套在线热处理钢轨生产工艺技术,成功实现60 kg/m U75V、60 kg/m U71Mn、50 kg/m U71Mn及出口R350HT 54E1在线热处理钢轨的批量生产。实践表明,该工艺及装备运行稳定可靠、产品各项性能控制稳定,均满足相关标准要求。

CSP均热炉炉辊辊环结瘤控制

分析了武汉钢铁有限公司条材厂CSP均热炉炉辊辊环的结瘤物成分和结瘤产生的原因,并从加热控制、降低辊环温度和改善辊环受力均匀性以及炉辊清理方面,提出了相关减少炉辊结瘤的控制措施。

iSCADA系统在铸钢板(CSP)厂系统迁移项目中的应用

介绍了iSCADA技术原理和特点,iSCADA与传统服务器架构方式下的优势,重点叙述了CSP厂系统迁移项目的背景,以及iSCADA在CSP厂系统迁移项目应用的可行性,iSCADA系统采用一体化云平台作为整个系统的管理平台,整个系统分为就地控制层、网络通讯层及控制管理层。就地控制层采用具有以太网通讯功能的可编程控制器完成对生产工艺数据的采集及对设备的控制,网络通讯层实现现场与控制管理层之间的数据传输,通讯方式全部统一改为以太网通讯,控制管理层实现对生产工艺数据的监视、调度及控制,控制室根据用户需求分成地面系统中控室;用户可通过管理员授权在内网覆盖的地方登入平台,监控和管理整个系统的运行情况。

CSP流程薄规格65Mn钢扁卷控制实践

薄板坯连铸连轧流程具有不同于传统热连轧流程的特点,因此非常适于生产高质量的中高碳钢板带。CSP产线生产薄规格中高碳钢代表品种65Mn时存在卸卷后的扁卷问题,影响后工序产品质量、成材率及生产效率。65Mn的扁卷原因涉及相变和力学两方面因素。通过分析65Mn的扁卷机理,并结合65Mn钢扁卷控制实践,发现基于不同的卷取温度和卷取张力值,65Mn钢控制工艺存在“非扁卷区间”;另外,薄规格65Mn还存在内圈优先相变的问题,需对卷取二扩值进行相应的调整。将理论分析与现场参数相结合,指导65Mn钢扁卷控制,取得良好效果。

武钢CSP结晶器铜板热裂纹成因及控制

从结晶器铜板的材质、工艺参数设定、结晶器冷却水质、钢水中微量元素四个方面,分析了武钢CSP结晶器铜板裂纹的影响因素,提出了改进结晶器材质、优化电磁制动、结晶器冷却水工艺参数、改进结晶器水质、打磨铜板渣线五条控制结晶器铜板产生热裂纹的措施。因铜板裂纹非计划更换结晶器的比例由原来的80%降低到了13.5%,漏钢率由0.26%降低到了0,铜板使用寿命由3.5万t提高到10万t。

薄板坯连铸结晶器水质攻关实践

武汉钢铁有限公司条材厂CSP产线在2017年开始发现结晶器铜板水侧结垢严重,对水垢取样化验,其主要组成是钙化物、磷酸盐和铁锈。通过对工艺数据分析发现,引起结晶器水侧结垢的主要原因是铸机提拉速导致结晶器水温上升,加上结晶器水处理药剂不合理,导致了结晶器水处理药剂发生水解、失效,导致了管道的锈蚀、钙酸盐的形成,最终由于结晶器铜板的温度升高而黏附在结晶器铜板壁上。通过对结晶器药剂的更换、设备改造升级等措施,结晶器水质得到了改善,Fe 2+含量基本控制在1.0 mg/L以下,pH值控制在8~9之间,电导率和浊度都控制在合理范围内,而且比较稳定,结晶器铜板水侧没有发生结垢现象。

钢轨矫直断裂原因分析

根据钢轨矫直断裂的形貌、夹杂物和微观组织的分析以及翻钢机实际工作状态,确定钢轨发生矫直断裂过程为:由于翻钢机上夹持辊打开滞后且较慢,钢轨轨头踏面与翻钢机上夹持辊之间产生了滑动摩擦,造成钢轨踏面局部产生了冷变形组织,严重部位产生高温并快速冷却,形成冷形变硬化组织,在后续矫直过程产生裂纹,并造成钢轨断裂。通过清理翻钢机设备状态,优化翻钢工艺,消除了由该原因造成的钢轨矫直断裂现象。

钳式翻钢机夹料辊轴断裂原因分析及结构改进

对轨梁线BD2钳式翻钢机夹料辊轴进行受力分析及强度计算,找出夹料辊轴断裂的原因,并制定相应的改进措施,对避免同类事故发生具有一定借鉴作用。