海底管道混凝土配重涂层质量检测技术研究

为保证海底管道混凝土配重涂层在生产过程中,产品质量符合相关标准要求,需要建立完善质量管理体系,形成质量保证/控制文件。针对具体合同项目,确定制造工序规范(MPS)和检验试验计划(ITP),对混凝土配重涂层流程进行描述和规定。针对检验试验项目,形成操作程序文件,并对检验试验的设备、步骤、结果等进行规范和说明。本文就混凝土配重涂层的加工工艺、检验与试验及技术指标、综合技术检验等方面进行技术研究和探讨。

用于油气输送的内防腐钢质管道现场连接方法与安全性对比

文章主要以碳钢管内部带防腐涂层的油气输送管道现场连接方法为研究对象,在常规连接方式即现场焊接加现场补口的基础上,结合长期生产和施工经验,提出了改善性或创新型的连接方式,如不锈钢管环过渡连接、管端扩口加衬套过渡连接、管端堆焊加现场焊接等连接形式,有效地解决了现场焊接后需要补口的技术难题,并从适用性、安全性、经济性等方面对不同连接方式进行了简要对比分析。

海底油气管道混凝土配重层预制工艺及质量控制

水泥混凝土配重层能够为油气输送管线提供满足海底或穿越湖泊铺设要求的负浮力并提供外部机械保护。国内对海底整管配重预制混凝土的研究较少,通过总结实际生产过程控制经验,从技术评审、制造工艺及检验检测计划方面提出了海底管道混凝水泥土配重层预制工艺及质量控制方法。

防腐涂层管工艺质量控制改进技术探究

当前防腐涂层管的加工工艺虽已成熟,但在某些生产工艺和质量控制的细节上仍需研究改进。为加强防腐涂层管的加工品质,且根据国内外防腐涂层管制造标准和质量要求的变化,在防腐涂层管倒坡口、涂敷温度连续监控、使用条码进行信息跟踪和中心色环涂刷工艺、质量把握等方面进行研究和改进,形成操作规范和质量控制文件,使生产工艺有序稳定,质量监督形成闭环。

钢管三层聚烯烃涂层基材修补技术和工艺研究

针对目前钢管三层聚烯烃涂层(3PE)在加工及运输过程中出现的涂层破损且修补技术不成熟的现状,分析了涂层损伤的类型以及涂层的性能要求,并对底层液态环氧涂料“胶化窗口”的把控以及中间层胶粘剂和面层聚烯烃的施工时间进行了研究。在研究的基础上形成了一种有效的、满足质量标准要求的长输管线3LPE涂层底层损伤修补技术和工艺,给出了该修补技术的工艺流程并进行了工艺验证。验证结果表明,采用该技术形成的3LPE修补涂层满足GB/T 23257—2017关于管体3LPE涂层指标的要求,并且可减少材料浪费,节约成本,提高产品质量。

石油天然气用内衬耐蚀合金复合钢管产线技术改造及实践

本文主要以内衬耐蚀合金复合钢管生产线为研究对象,针对海洋管道S-Lay铺设方式的技术需求和安全要求,提出了整管全抱持液压扩径的复合工艺技术改造方案,以解决复合钢管在海洋管道S-Lay铺设方式及铺设过程中的安全及质量问题。为了验证技改后复合钢管的弯曲性能是否满足铺设要求,进行了模拟工况条件下的全尺寸四点弯曲试验。试验表明,分别在最大应力87%SMYS循环30次和最大弯曲应变0.305%条件下,复合钢管衬层未发生鼓包或褶皱,满足海洋管道S-Lay施工的弯曲变形要求。进一步对复合钢管进行40吨轴向拉力下的弯曲失效试验,发现复合钢管在弯曲半径大于70D且极限弯曲应变小于1.209%的情况下不会发生失效。

熔结环氧涂层外观缺陷识别和推荐做法

对钢管外壁熔结环氧涂层的外观进行研究分析,定义了熔结环氧涂层外观缺陷的主要类型,提出了涂层外观缺陷的处理方法。在研究中,重点对熔结环氧涂层外观缺陷进行原因分析、分类归纳和逐步打磨分析,总结出了熔结环氧涂层外观缺陷的三方面解决办法,分别是防护推荐做法、可接受的瑕疵以及涂层修补,为钢管外壁熔结环氧涂层施工提供技术支持,为油、气、水等长输管线的防腐技术发展提供参考。

钢管基材表面熔结环氧涂层附着力的评价方法及影响因素

介绍了熔结环氧涂层在钢制管道上的制备流程,分析讨论了碳钢表面熔结环氧涂层附着力的评价方法,及影响附着力的多种因素。结果表明:熔结环氧粉末材料在金属碳钢基材上有优良附着力和防碳钢基材腐蚀的性能,这可以归因于熔结环氧粉末材料本身的结构。

生产中影响钢管聚乙烯防腐层性能的因素

为了提高钢管聚乙烯防腐涂层质量,延长管线钢管使用寿命,降低安全风险,从防腐层原材料性能、涂层施工表面处理和涂层厚度要求等方面进行了试验分析,论证了影响聚乙烯防腐层性能的重要因素。结果表明,环氧粉末密度范围为0.1 g/cm^3、挥发分含量不超过0.2%、基材表面处理粗糙度不低于Sa2.5、锚纹峰值控制在70μm左右、灰尘度不超过1级及环氧涂层厚度不低于120μm等影响因素的有效控制,将成为提高3LPE涂层优异防腐性能的重要条件。