轿车后备箱支撑气动冲孔夹具设计

轿车后备箱支撑组件需要加工同轴度为φ0.01 mm的2个孔,经分析采用气动冲孔夹具一次性加工才能实现2个孔同轴度的要求。生产实践证明:采用气动冲孔夹具不仅保证了冲孔的精度,还提高了加工效率,节省了冲压设备。

乘用车行李箱盖铰链杆的刚度有限元分析与结构优化

乘用车行李箱盖铰链杆是保证行李箱盖正常工作的关键部件。对行李箱盖铰链杆的刚度进行有限元分析,并进行刚度试验,确认变形大于设计要求。对行李箱盖铰链杆的结构进行优化,对比优化前后的弯矩、应力与应变,确认结构优化后铰链杆的强度基本不变,刚度提高了22.7%。

轿车外开拉手端盖注塑模结构方案可行性分析与设计

通过对拉手端盖形体要素的分析,找出了形体上存在的垂直开闭模侧向型孔要素和型槽要素,分别采用了斜导柱滑块抽芯机构,实现了成型垂直开闭模方向型孔和型槽型芯的抽芯。对于与开闭模方向平行的螺孔要素,采用了螺纹嵌件杆来支撑的结构,拉手端盖在脱模后可人工取出螺纹嵌件杆。运用了新型模具钢并配合新型热处理技术,提高了模具使用寿命,以及采用了一模四腔的模具实现了特大批量产品自动生产。采用了潜伏式点浇口及点浇口和顶杆设置在拉手端盖内型腔处,实现了“外观”要求。如此注塑模结构的设计过程,才能达到加工合格拉手端盖的目的。

隔离座形体要素分析与注塑模结构设计

通过对隔离座进行形体要素分析,找到了形体上存在的垂直开闭模方向的型孔、型槽及凸台要素。对于成型型孔、型槽和凸台的型芯,采用斜导柱滑块抽芯机构;对于平行开闭模方向的型槽要素,采用动模镶嵌件结构。隔离座在模具中有平卧和竖立摆放两种形式,根据模具结构方案进行分析,确定采用竖立摆放形式。竖立摆放可设置3种位置的分型面,共有4种模具结构方案,分析模具结构方案并论证,找出优化模具结构的最佳方案,确保能正确设计模具结构。

面向故障诊断的行星齿轮扭振信号测量与分析

行星齿轮箱的运行状态对直升机飞行安全非常重要。行星齿轮箱常工作在恶劣的条件下,容易出现磨损或疲劳裂纹等故障。为实现基于扭振信号的行星齿轮传动故障诊断,采用基于增量式编码器的扭振信号测量方法,分别测量了输入轴和输出轴的扭振信号,并分析对比了信号对齿轮故障的敏感性,结果表明,输入轴信号较输出轴信号能更准确地诊断故障。分析比较了负载对信号的影响,认为在重载情况下输出轴扭振信号比输入轴扭振信号对故障特征更加敏感。

基于扭振信号的行星齿轮箱故障诊断

行星齿轮箱具有传动比大、传动效率高等优点,但比定轴齿轮有更复杂的结构,因常工作在恶劣的条件下,容易出现磨损或疲劳裂纹等故障。为有效诊断行星齿轮传动故障,本文采用基于扭振信号的故障诊断方法,并利用增量式编码器采集扭振信号。通过与横向振动信号相比,发现扭振信号频谱结构简单、对故障特征更加敏感。通过对行星轮故障实验扭振信号的分析,故障下的故障特征频率幅值有2倍的提升。角速度形式的扭振信号能准确诊断故障,为行星齿轮箱故障诊断提供了简明有效的途径。

轿车发动机缸盖挡尘片级进模设计

通过对轿车发动机缸盖挡尘片形状和尺寸进行分析,采用级进模进行落料、弯曲、拉深和翻边、整形工序成形。模具结构共分成4个区域,分别设置有2、4、2和3个工步,既能解决因模板过厚造成闭合高度过高的问题,又能实现模具零件的快速更换,该级进模顺利完成制件的多工位成形,达到了生产效率高、成形制件质量好、加工成本低的目的。

通管压铸模结构方案的分析与设计

通过对通管的结构分析,找出通管结构上存在锥形孔、斜向孔、型槽、凸台障碍体要素。针对结构特点,设计出通管压铸模加工方法的可行性方案。采用一模二腔成形左右通管的高效压铸模加工方法;以点浇口的浇注系统,获得了具有外观要求的通管;采用三模板形式的模架,解决了浇注系统冷凝料与通管分型及脱模的问题;采用油缸和斜导柱滑块抽芯机构,解决了锥形孔和斜向孔的成形与抽芯问题;利用顶杆脱通管的结构和以回程机构来实现通管自动循环加工;压铸模动、中模镶嵌件组合的设计,降低了模具成形加工时的温度,确保了模具的连续高效加工。

轿车左、右外手柄体注射模结构设计

通过对轿车左、右外手柄体形体要素的可行性分析,找到了决定注射模结构的注塑件形体要素。对型孔采用镶嵌件,外首端凹槽采用斜导柱滑块外抽芯机构,另外3处凹槽和凸台采用斜推杆内抽芯机构。利用分型面解决了弓形高障碍体问题,外观靠机械加工,批量靠模具结构自动化措施。对左、右外手柄体形体分析准确,制订的模具结构方案合理,模具设计正确,左、右外手柄体的成形加工符合图样要求。

轿车端子座注射模结构设计

通过对轿车端子座的形体分析,找到影响注射模结构的凹坑障碍体、型孔、型槽和圆柱体要素,针对端子座形体要素制订出端子座注射模结构的可行方案,由此所设计的注射模结构有前后左右四处斜导柱滑块抽芯机构,采用了具有两处分型面三模板的模架,多处镶嵌件可成形平行开闭模方向的型孔和型槽,利用四处点浇口的浇注系统和中模、动模冷却系统,使得端子座加工过程顺利,其形状和尺寸符合图样要求。

轿车手柄拉索卡座注射模设计

对拉索卡座进行了形体分析,其形体上右边存在着3.6mm弧形槽和1mm凹坑“障碍体”,左边存在着2.8mm弧形槽和1mm凸台“障碍体”,前后端拉环存在着1.2×3.9mm的凹坑“障碍体”.为此,对拉索卡座左右方向的弧形槽和凸台与凹坑“障碍体”,注射模采用了斜导柱滑块抽芯机构,实现了对拉索卡座抽芯脱模及复位成型.特别是对前后端拉环凹坑“障碍体”,只能采用斜导柱滑块抽芯机构加以解决.注射模这些方案的采用,确保了拉索卡座大批量高质量顺利成型加工.

轿车后背门拉手注射模设计

通过对轿车后背门拉手形体要素进行分析,发现塑件存在4处凸台"障碍体"要素对其脱模有阻碍作用,采用4处斜推杆内抽芯机构,在推杆作用下,斜推杆从塑件凸台"障碍体"上进行平移而实现强制脱模。该注射模采用1模4腔结构成型塑件,确保了塑件的成型质量,提高了生产效率。

轿车门锁内手柄注射模设计

为保证模具结构的可靠性,通过对轿车门锁内手柄的形体进行分析,采用液压缸活塞杆对4组斜槽抽芯、设计了2组四型孔斜导柱滑块水平抽芯机构;为保证零件的外观要求,对塑件的分模线、脱模方式、型腔排气均进行了特殊处理;对于大批量和镜面要求的型面,采用了新型模具钢加硬及表面涂覆的措施,实现了内手柄大批量优质生产。

前门外拉手支架注射模结构设计与制造

通过对前门外拉手支架的形体分析得知,支架上存在着■5 mm×23°和■7.2 mm×3°的2个斜向型孔要素,还存在着13.8 mm×23°斜向型槽要素。2个斜向型孔中心线距离仅为22.6 mm,因此两抽芯机构尺寸需要设计得非常紧凑。为了避让2个斜向型孔抽芯发生的运动干涉,注射模的13.8 mm×23°斜向型槽与■5 mm×23°斜向型孔抽芯机构采用了斜导柱滑块抽芯机构,斜导柱与斜滑块等宽。■7.2 mm×3°斜向型孔则采用了油缸长距离抽芯机构,并且与斜导柱滑块抽芯机构保持一定距离,能够保证两者可以同时或各自进行抽芯运动而不会产生运动干涉。经过生产实践证明,该注射模能顺利且高质量、高效率进行前门外拉手支架的成型加工。

前门外拉手支架注射模设计与制造

通过对前门外拉手支架的形体分析,支架上存在着φ5mm×23°和φ7.2mm×3°两个斜向型孔要素,还存在着13.8mm×23°斜向型槽要素,两斜向型孔中心线距离仅为22.6mm,两抽芯机构尺寸需要设计得非常紧凑。为了避让两斜孔抽芯发生运动干涉,支架注射模13.8mm×23°斜槽与φ5mm×23°斜孔的抽芯机构,采用了斜导柱滑块抽芯机构,斜导柱与斜滑块等宽。而φ7.2mm×3°斜孔则采用了油缸长距离抽芯机构,并且与斜导柱滑块抽芯机构保持一定距离,两者可以同时或各自进行抽芯运动而不会产生运动干涉。由于模具设计之前支架形体分析到位,模具结构方案所采取的措施又得当,制造的注射模能顺利高质量高效率进行支架的成型。

节能浇包烘烤装置设计

采用天然气作为燃料,基于三菱FX2N-48M PLC实现了浇包烘烤的自动控制。论述了烘烤的工艺流程,设计了燃料供给、换向、仪表电控3个子系统,提出了温度控制方案、点火和燃烧异常的解决办法,设计了自动、手动和安全控制功能;选用MSP300型传感器,基于PID算法设计了燃气阀开度调节程序和报警控制程序,在燃烧稳态及过渡过程中能保持最低空燃比。经企业实际应用表明,该设计自动化程度高,工作稳定,烘烤时间短,燃烧充分,浇包内温度场均匀,达到节能减排、减少环境污染的目的。

轿车辅助底板级进模设计

介绍轿车辅助底板的成形工艺,包含成形孔、槽、L形弯曲、Z形弯曲、压凸台、压筋和拉深等结构,成形工艺复杂,原采用单工序模成形,生产效率低,零件成形质量难以保证,设计了1副10工位的级进模成形辅助底板,模具采用分块结构,便于安装调试和维修,生产效率高,降低了生产成本。

业财融合背景下国有企业财务人员转型策略探析

在中国现代企业经营发展过程中,为顺应中国社会主义市场经济发展变革趋势,应通过提高企业的财政管理效率,将其作为重要转型方法,促进业财融合管理工作全面落实。为了更好地引导国有企业,使其满足社会发展和经营方面的创新要求,应加强国有企业内部对业财融合管理的关注和支持。在财务管理工作中,对于数据的分析者、监督员与记录者,需要进一步熟悉企业经营的整个过程,对企业运行方法和思路做出重大改革,从而逐步完成企业向业务融合的转型。在转型阶段虽存在一定难度,但也会带来新机遇和新挑战。鉴于此,基于业财融合条件下,在国有企业财务管理转型过程中,应对有效对策和重要内容深入分析,为国有企业财务人员转型提供指导。

轿车外开拉手骨架保护套注射模结构设计

通过对保护套形体六要素的分析,找出了保护套形体上存在着凹槽、型槽和凸台"障碍体"要素。对凸台"障碍体"采取了在2×R0.8 mm轮廓线处设置分型面Ⅰ-Ⅰ的措施,可实现保护套的顺利地脱模。对于平行开闭模方向的凹槽和型槽要素,则分别采用了在定、动模镶嵌件上安装型芯嵌件的方法,可利用模具的开闭模运动实现型芯嵌件的抽芯与复位。对于斜于开闭模方向的凹槽要素,则采用了斜导柱滑块抽芯机构,利用定、动模开启和闭合运动,以实现型槽型芯的抽芯与复位。由于针对保护套形体六要素分析的到位,所采用相对应的要素措施得当。制订的模具结构方案可行性分析的正确性,从而使得模具结构设计和制造获得的成功,可致使保护套的成型加工过程十分顺利,并确保了其质量可靠性和加工效率的高效性。

汽车尾气处理滤气片注塑模结构设计

通过对滤气片的形体分析,找出了滤气片形体上存在着影响模具结构的型孔、外观、变形和批量要素。在制订滤气片注射模结构可行性方案时,又充分考虑到要素对模具结构的影响。对于平行开闭模方向的型孔,采用了动模镶件的形式;对于垂直开闭模方向的型孔,采用了斜销滑块自动抽芯机构;再采用了顶杆设置在滤气片内型面上,而潜伏式点浇口设置在滤气片长侧面上的措施,确保了注塑件外观要求;而在成型6×Φ8 mm×26 mm型孔后的脱模时,则采用了推管脱模形式,避免了滤气片脱模时的变形。一模二腔的设置,可同时成型加工左右滤气片。以选取了高性能新型模具钢材和热处理工艺,提高了模具加工效率和寿命,达到了滤气片大批量顺利的加工。