短流程特殊钢生产线的工艺设计与实施

莱钢特钢厂对炼钢车间进行改造,采用先进的电炉—精炼—连铸—热装热送短流程替代原电炉—模铸工艺,保证了连铸坯质量稳定,设备运行可靠,达到月产3万t合格连铸坯的生产能力。

入炉钢铁料对莱钢50t电弧炉高效化生产的影响

从加料次数和铁水热装两方面论述了入炉钢铁料对莱钢50t电弧炉高效化生产的影响，得出在莱钢目前工艺装备条件下优化炉料配比，加2次料比加3次料的供电时间缩短4min，冶炼周期缩短5．3min，吨钢冶炼电耗降低45．17kW．h，氧气消耗每吨钢降低4．79m^3。铁液热装比在42％左右时氧气消耗最低，50t电弧炉铁液热装比例为35％～48％时可获得高效低耗的冶金效果。

莱钢特钢厂Φ160mm棒材的开发

介绍了莱芜钢铁股份有限公司特殊钢厂大型成材车间利用Φ650mm×1/Φ550mm×1/Φ550mm×4半连续生产线开发Φ160mm棒材的工艺流程、变形制度、孔型系统、冷却制度,及成材率和产量等经济指标。

莱钢特钢厂降低中间包耐材消耗的措施

为了提高中间包使用寿命和连拉炉数、降低耐材消耗,莱钢特钢厂采取了改进中间包砌筑工艺、应用干法振动成型式中间包、应用导流隔墙、改进LF脱氧工艺、提高电炉生产率、改进结晶器密封结构、应用中间包重接技术等多项措施,使吨钢耐材消耗降低7 57元,单包连拉炉数达到35炉。

莱钢特钢厂小方坯合金钢连铸机改造

莱钢特钢厂小方坯合金钢连铸机采用无氧化全保护浇注系统、快速更换定径水口专利技术、渐进矫直技术,实现了合理的炉机匹配,连铸机作业率达到90%,连铸坯合格率达到99%以上,满足了生产高温无缺陷连铸坯的需要。

莱钢特钢厂Φ140、Φ150mm棒材生产工艺开发

为适应市场对棒材的需求,通过对Ф650mm×1/Ф550mm×1/Φ550mm×4半连轧轧线生产工艺系统的改进、孔型系统和导卫装置的优化,莱钢特钢厂成功生产Ф140、Ф150mm20CrMnTiH棒材。经试生产及分析检验,表明该工艺改造合理,产品质量达到标准要求,且改造投资少、回收期短。

基于重要度的电弧炉炼钢系统维修决策

以电弧炉炼钢过程系统为例,建立设备系统重要度评价判据体系(包括可靠性、维修性、经济性和监测性);针对系统重要度影响因素的模糊特性,采用模糊层次分析法确定各指标之间的相对初始权重,提出模糊判断矩阵的一致性调整方法;应用Monte Carlo仿真模拟计算电弧炉炼钢12个子系统的重要度指数,采用重要度面积指数反映设备的重要度级别,并根据此指标将设备系统划分为关键设备、重要设备、一般设备和次要设备4类,建立基于重要度的钢铁生产设备维修模式决策模型。研究结果表明:基于模糊层次分析法和Monte Carlo法计算设备的重要度可以降低人为主观因素的影响,且易于实现;将其应用于钢铁企业复杂设备系统的维修决策,对提高系统的可靠性和可用性,使钢铁生产过程连续、协调和高效地运行具有重要作用。

GCr15钢LF精炼渣系脱硫优化的研究

基于某钢厂现阶段LF精炼渣系脱硫效果差等问题,结合精炼渣脱硫机理进行实验研究。通过拟出10种精炼渣配方并对炉渣性能及钢中脱硫进行分析。研究发现,当精炼渣成分w（CaO）为45%-50%,w（SiO2）为18%-20%,w（Al2O3）为17%-21%,w（MgO）为9%-13%时脱硫效果较好,满足GCr15钢中脱硫要求。工业试验初步取得良好效果,为LF精炼渣系深脱硫提供依据。

基于水力学模拟试验的3流连铸20t中间包结构优化研究

采用几何相似比1：2.5的水模型试验研究了带有一字型挡墙,矩形导流孔,水平无倾角的原型中间包以及V形挡墙,倾角0°~40°中80~中120 mm圆形导流孔,并加抑制器的改进结构的流场,得出V字型挡墙＋30°倾角和直径Φ80 mm导流孔＋深盘带唇缘型湍流抑制器的改进中间包结构最优,可延长钢液在中间包内的停留时间,死区体积从原中间包的48.16%~63.06%降至1 0.3%~10.9%,有利于夹杂物的快速上浮。

铁水热装工艺对50t电炉特钢流程运行影响的研究

对莱钢50t电炉特钢流程研究与应用铁水热装工艺进行了较为系统的介绍，经过实践获得了最佳的热装铁水比。对于以齿轮钢为代表的低碳钢，最佳铁水比为30％；对于以轴承钢为代表的高碳钢，最佳铁水比为40％。经过对该项技术的系统优化，使得电炉与连铸机的生产节奏匹配，提高了莱特50t电炉流程的生产效率，缩短冶炼周期5～10min，降低冶炼电耗80～110kW·h／t，降低过程温降、中间包钢水过热度15～25℃，并且有效地稀释了钢中残余元素，提高连铸机连浇炉数至162炉，实现了电炉与连铸的小时产量匹配与均衡生产。

260mm×300mm合金钢连铸坯质量控制集成技术的开发和应用

简述了莱钢50 t EAF-LF(VD)-CC流程中合金钢260 mm×300 mm连铸坯质量控制集成技术的开发和应用效果。通过合理的铸坯纯净度和全程保护浇铸,二冷动态控制的二冷工艺设备设计,工艺设备精度参数群优化,热装工艺的铸坯质量在线预报判定系统等控制技术的开发,提高了铸坯质量,钢材酸浸低倍检验合格率由2007年的97.50%提高到2009年的99.01%,铸坯合格率在99.92%以上,成材率由原来的96.50%提高到96.80%,铸坯热装率由45%提高到75%。

亚包晶钢Q235D连铸大方坯的质量控制

莱钢特钢厂50 t UHP-EAF(热装铁水比≥50%)+LF(VD)冶炼的Q235D钢(0.10%～0.17%C)260mm×300 mm的连铸坯轧制成直径Φ150 mm圆钢后,钢材表面出现裂纹。分析表明,钢的包晶点的碳当量[C_1]与钢中实际碳含量[C]之间的差别△C越大,亚包晶钢Q235D钢材废品率越高。实践表明,控制0.15%～0.17%[C]使△C<0.015%,钢液过热度20～30℃,结合降低结晶器冷却水流量和二冷区冷却强度,低拉速,使成品材表面质量合格率在99.3%以上。

非调质36Mn2V石油套管钢连铸坯的高温延塑性

采用Gleeble-1500热模拟试验机,研究了石油套管用V微合金化非调质钢36Mn2V(%:0.36C、1.54Mn、0.12V、0.008～0.010N)260 mm×300 mm连铸方坯的650～1350℃的延塑性。结果表明,36Mn2V钢的零强度温度(ZST)为1440℃,零塑性温度(ZDT)为1400℃;36Mn2V钢在熔点(Ts)到650℃温度区间内存在两个脆性温度区,第Ⅰ脆性温度区为熔点～1350℃,第Ⅲ脆性温度区为925～650℃,因此,该钢的矫直温度应控制在925℃以上;由1350℃至试验温度(650～1050℃)的冷却速度(3～8℃/s)对36Mn2V钢高温延塑性没有影响。

基于iButton技术的矿用门禁考勤系统设计

针对煤矿井下的特殊工作环境,由于传统门禁考勤系统中所采用的IC卡、磁卡、射频卡等存在携带不方便、易损坏、适应恶劣环境性能差等缺点,使得这些存储介质不能在煤矿井下得到很好的应用。为此,通过采用新型智能化信息载体iButton(Information Button)设计一种坚固耐用、性能优良的矿用门禁考勤系统。由于iButton采用不锈钢外壳,具有抗撞击、耐腐蚀、抗磁扰、防折叠的特点,因此使得该系统的可靠性大幅增强。

φ48mm的35MnBM棒材自动超声检测方法应用

介绍了35MnBM棒材自动超声检测方法,并对影响检测结果的因素进行了分析,提出了解决办法,取得了很好效果,说明了该超声检测系统应用的可靠性。

提高钢棒漏磁探伤灵敏度的方法

介绍了漏磁探伤的基本原理,对影响漏磁探伤检测灵敏度的因素进行了分析和研究,提出了改进措施。

50t电弧炉炼钢TPC技术应用实践

对TPC(Terminal Process Control)技术在50t电弧炉上的应用与实践进行了介绍,对工艺存在的问题进行了分析并介绍了对用氧供电的控制.TPC技术的应用解决了电弧炉高铁水比例冶炼存在的水冷炉盖粘钢、冶炼周期长等工艺问题,使终点成分和温度同时命中率由67%达到91%,各项技术经济指标提升明显,供电时间每炉缩短6min,吨钢冶炼电耗降低58kW·h,电极消耗降低0.3kg,钢材的全氧含量降低.

■520轧机柔性化工艺设计与实施

详细介绍了Φ520轧机的柔性化工艺设计与实施情况。

不同冷速下36Mn2V钢坯高温塑性及碳氮化物的析出

采用Gleeble-1500热模拟试验机研究了微合金钢36Mn2V连铸坯试样在冷速为3、8和15℃/s,变形温度为650～1000℃/s之间的高温塑性,并通过试样的断口形貌、显微组织和微合金析出相等的变化情况分析其脆化机理。结果表明:实验钢的第Ⅲ脆性温度区为950～650℃/s,800℃以上脆化是由碳氮化物单一原因造成,800℃以下脆化的原因则是碳氮化物的析出和沿晶界铁素体膜的形成;冷速过快加剧900～700℃温度区间的脆化;900℃已有大量碳氮化物的析出,随变形温度的降低,析出量减少,750℃仍然存在碳氮化物的析出。

50 t EAF-LF冶炼终点(TPC)和窄成分(NCC)控制技术的应用

莱钢特钢厂通过50 t EAF冶炼终点控制技术(TPC)的应用,稳定了电弧炉钢水终点成分和温度,减轻或消除了钢水过氧化,稳定合金回收率,为LF提供了符合要求的钢水。通过LF前期、中期和后期的模式化操作,实现钢水的窄成分控制(NCC),使C控制偏差±0.01％炉数达到80％,Mn、Cr控制偏差±0.02％和Si控制偏差±0.05％达91％;齿轮钢S≤0.015％、P≤0.025％、氧含量≤20×10^(-6)分别达到96％、97％和95％;轴承钢S≤0.005％、P≤0.020％、氧含量≤12×10^(-6)分别达到95％、97％和100％。