网络化制造关键技术信息流的研究

动态联盟各盟员间信息的集成与共享是实现网络化制造的基础和核心,针对分布、异构、异质网络化制造环境的特点,该文提出实现网络化制造信息集成与共享的总体解决方案:基于STEP标准信息的表达和产品的建模;基于XML、VRML信息的传输;基于ASP技术信息的存取;基于CORBA规范信息系统的集成和软件的互操作性。最终实现信息流在分布、异构、异质网络化制造环境中高效的传输,动态联盟各盟员间信息的实时共享。

板料成形模具快速制造技术研究

将快速原型技术与金属电弧喷涂技术相结合 ,开发一种新的板料成形模具快速制造方法。介绍了该方法的关键工艺和实施步骤 ,并通过具体实例对该方法进行验证。实践表明 ,该方法制模周期短、成本低 ,模具综合性能好 ,在复杂冲压模具试制。

快速成型技术在新产品快速设计与制造中的应用研究

介绍了快速成型技术在产品的设计评估与审核、产品的功能试验、与客户及订购商的交流及快速模具方面的应用与案例。应用与案例表明 ,在企业的新产品快速开发中 ,该项技术是加快产品的研究开发周期。

基于工业设计和先进制造技术的产品快速开发

提出一种将工业设计与逆向工程（RE）、CAX技术、快速成型和快速模具结合起来的集成开发模式。在该模式下,利用RE技术直接将工业设计获得的实物模型转换为数据模型。数据模型在CAD系统中进行处理,构造曲面模型或STL模型表面、再经过STL模型表面的偏置处理,利用RP和RT技术直接、快速的制作出样件或小批量成品,利用CAM系统还可以输出机械加工需要的数据代码。本文洋细介绍了该模式的组成部分、工作流程以及接口等关键技术,并以一个实例来说明该模式的正确性和高效性。

应用快速成型技术制造骨科个体化内植物

目的 :探讨基于快速成型技术的个体化人工内植物制造方法。方法 :拟制造一个人工半膝关节。对猪股骨下端进行螺旋CT扫描 ,利用自主开发的图像格式转换软件进行矢量转换 ,经矢量化三维重建后 ,提取出感兴趣的软骨下骨和关节软骨表面轮廓的三维图像 ,然后进行假体的计算机辅助设计 ,在LPS 60 0快速成型机上制出快速成型树脂模 ,经精密铸造 ,获得钛合金假体 ,然后进行动物实验 ,对制造精度进行检验。结果 :制造出个体化人工膝关节 ,经动物实验 ,与软骨下骨、对侧关节匹配良好。结论 :经CT数据获得骨骼三维轮廓信息 ,利用快速成型技术建模、熔模铸造可以快捷地制造出个体化假体 。

节水滴管模具快速制造方法研究

实现内镶式节水滴管模具的快速制造 ,针对滴管上复杂的迷宫流道的结构特点及分布 ,应用快速成形制造技术制作滴管原型 ,进行滴管实验和定型 ;应用快速模具技术制备滴管快速喷涂模具 ,进行产品试制 ;以精密模具制造技术为核心 ,以滴管 CAD设计参数驱动 ,一次性成功进行滴管注射模具的设计与快速制造。

基于Web Services架构的制造业信息化模型研究

针对目前制造业信息化系统存在的不足 ,提出一种基于WebServices架构的制造业信息化模型建立方法 ,即对WebServices架构及其支撑技术、工作模式进行详细的研究后 ,按照产品生命周期建立制造业信息化模型 ,给出模型组成结构和功能设计 ,论述了模型实现的模式 ,从而实现制造业电子化的B2B(businesstobusiness)和B2C(businesstocus tomer)业务 .

应用快速成型技术复制人体骨骼模型与假肢制造设计的意义

目的:探讨一种由螺旋CT图像反求(reverseengineering,RE)人体骨骼三维轮廓、用快速成型技术复制骨骼模型的方法,探索快速成型技术在矫形外科中的应用。方法:采用Picker公司PQ6000螺旋CT对猪股骨髁部进行层厚1mm,螺距1.0扫描,在CT机的VoxelQ图像工作站进行初期三维容积重建,之后对重建数据间隔0.2mm下载二维断层图像。自行开发数据格式转换软件,对下载图像进行滤波、去噪等处理,求出断面图像的二维边缘轮廓矢量化数据线图,将线图输入美国Imageware公司Surfacer9.0图像处理软件,对轮廓曲线进行矢量叠加,获得股骨髁表面轮廓三维实体模型。经数据转换,在西安交通大学恒通公司LPS600快速成型机上复制骨骼实体模型。结果:得到了树脂实体骨骼模型,其几何外形与原股骨髁实物高度一致,复制的精度高。结论:由CT片层数据获得骨骼轮廓信息,用快速成型技术可复制骨骼三维实体模型,为矫形外科、颌面外科的假肢设计制造,复杂骨骼疾病诊断以及临床教学打下基础。

快速模具网络化制造服务平台的研究与开发

本文提出并建立了快速模具网络化制造服务平台。该平台以快速发展的计算机网络和信息技术为支撑工具,通过在远程用户、服务中心和协同制造企业建立一个协同生产制造的环境,实现制造资源的共享和技术资源的优势互补,缩短了模具的生产制造周期。众多的案例研究表明该系统对提高中小企业新产品的快速开发具有很大的潜能。

定制化单侧膝关节假体设计与快速制造方法研究

目前人工假体的制造还难以达到个体适配化 ,尤其是带有关节面的半关节 ,能否与对侧正常关节软骨完全匹配是决定手术治疗成败的关键。本文以临床影像学资料为数据源 ,应用逆向工程和快速原型技术相结合制作出与人体膝关节面形状完全相匹配的人工假体原型 ,而后利用传统的制作工艺完成假体关节面及其连接结构的最终成型。结合异体骨移植术 ,将该项研究结果成功地用于股骨下段肿瘤患者 ,临床资料显示该假体能够与患者对侧关节面良好匹配 ,患者关节功能恢复较理想。该方法可实现替换关节面和对侧面的匹配 ,而且假体制造的周期短、成本低 ,可实现个体定制化 。

光切成型石墨电极三维模面测量技术的研究

基于光切法三角测量原理 ,提出一种实现成型石墨电极三维模面的扫描测量方案 .文中讨论了光切法三维测量原理及系统组成 ,并提出了一种基于均匀点阵的虚拟网格标定技术 ,最后给出了奥迪车门模型石墨电极模面的实际测量结果 .通过对测量结果的分析表明此方案简易可行 .

快速成形/模具网络化制造服务平台的研究现状及其发展趋势

通过构建快速成形/模具网络化制造服务平台,可缩短新产品的开发周期,提高RP&M设备的利用率,动态优化资源,降低生产成本,实现基于Internet的异地协同开发制造。论述了快速成形/模具网络化制造服务平台的国内外研究现状及其我国构建快速成形/模具网络化制造服务平台的必要性,并探讨了该平台的未来发展趋势及其应用前景。

快速成型和电弧喷涂相结合的快速制模技术研究

对快速成型和电弧喷涂相结合的快速制模技术的关键工序进行了实验研究、分析 ,如快速原型零件的制作、电弧喷涂材料的选择、电弧喷涂工艺参数的确定等 。

新型人工生物活性骨的仿生制造研究

提出了基于快速成形和生物医学技术的人工生物活性骨制造方法,能通过适当的材料和成型工艺制作出模拟真实骨骼内部组织的三维孔腔结构和内孔三维网状构架,并填入自固化磷酸钙骨水泥和生物活性因子到孔腔中来制备生物活性骨。本研究通过动物实验验证了植入骨的生物学性能,说明该方法有效可行,较好地实现了先进制造与生物活性的复合一体化。

基于RRE/RP/RT技术的产品快速开发集成制造系统

介绍了基于CAD、RRE、RP、RT技术的新产品快速开发集成制造系统,该系统基于三维数字化设计模型,以RP技术为核心快速地实现新产品的开发设计与模具制造,经过大量的实际应用表明,该集成制造技术是加快军工产品的研发速度,提高企业市场竞争能力的关键使能技术之一。

假肢接受腔数字化技术研究进展

本文对近 10年来假肢接受腔的研究与发展状况进行了回顾 ,包括残肢轮廓形状的采集和数字化、计算机辅助分析和接受腔的设计与制造三方面内容。基于生物医学工程领域与制造领域的最新研究动向 ,展望了假肢接受腔朝CASD CAM集成化发展的趋势。

成骨细胞在快速成型技术构建的骨支架材料中粘附的实验研究

目的 观察成骨细胞在用快速成型技术构建的具有不同孔隙率的骨支架材料中的粘附情况以及材料的孔隙率对成骨细胞粘附的影响 ,以探索用快速成型技术构建骨组织工程支架材料的可行性。方法 体外分离培养、扩增乳鼠颅骨骨膜成骨细胞 ,经传代培养作为种子细胞 ,接种于由快速成型技术构建 ,孔隙率分别为 80 %、90 %、95 %的骨支架材料中 ,复合培养 4d及 10d后 ,采用细胞计数及扫描电镜方法检测支架材料中细胞粘附的情况。结果 ①各孔隙率组粘附成骨细胞总数均呈现随培养时间延长而增高的趋势 (P <0 0 5 ) ,粘附细胞数的增加量则以 80 %孔隙率组为最低 (0 35× 10 5个 ) ,而 90 %孔隙率组为最高 (2 84× 10 5个 ) ;②电镜观察发现用快速成型技术构建的骨支架材料具有良好的细胞相容性 ,成骨细胞能够在各孔隙率组支架材料内部粘附、聚集。结论 快速成型技术构建的骨支架材料为组织工程骨支架材料的设计、成型开辟了一条崭新途径。

基于特征技术回转体类零件图形自动编程系统的研究与开发

针对当前面向车间数控编程方法的兴起,以 Visual C++6.0为开发工具,研究和开发了基于特征技术问转体类零件的图形自动编程系统。系统利用特征技术对回转体类零件进行特征的提取和分类,采用交互式特征要素图形输入替代传统用数控语言输入几何信息和工艺参数的方法,实现了NC代码的自动生成。本文介绍了该系统的工作原理及其功能;并详细阐述图形自动编程系统开发的核心技术;最后,通过实验,验证了系统的可行性和实用性。

快速原型制造技术在滴灌滴头定型中的应用

该文简单介绍了滴灌技术和快速原型制造技术 ,重点阐述了依托快速原型制造技术的滴头产品的快速研制过程 ,由三维CAD模型可直接在成型机上快速做出原型 ,通过对快速制造原型样品的实验便可完成微滴头的快速设计定型 。

快速成形制造中零件制作方向优化ASP工具研究与开发

对快速成形零件制作方向优化问题进行了研究 ,分析了零件制作方向对零件制作质量和制作效率的影响机理 ,针对快速成形制作过程中的变形、台阶效应、过固化现象以及制作时间问题 ,提出了快速成形零件制作方向优化的准则 ,建立了制作方向优化多目标函数 ,提出了采用遗传算法对目标函数进行求解的具体方法。采用SunJ2EE结构体系开发了零件制作方向优化的ASP工具 ,并将该工具成功应用于RP&M网络化服务集成系统中。