隔膜烧碱中氯化钠的去除

对采盐系统、冷却装置、过滤器进行改造后 ,成品碱中氯化钠的含量明显降低 ,30 %成品碱中盐含量由原来的 5 .1%下降到 4 .5 % ,年产 6万t烧碱可回收盐量 16 4

片碱工艺设计中保温问题的探讨

生产片碱工艺中所采用的保温，以远红外保温和氢气保温作比较。经过对有关设备和管道热损失的详细计算，认为远红外保温操作强度大、热利用率高达93％，又安全可靠、环境好，每t片碱增加成本只20．75元，远低于氢气加热保温的84．06元。

超重力均质强化在高品质二硫化钼质量控制中的应用

超重力均质强化用于高品质二硫化钼质量控制,与传统干法相比,产品二硫化钼的粒度和MoO3的含量均有较好的优化。结果表明:产品二硫化钼粒度随着均质压力升高和时间延长而变小;产品二硫化钼的MoO3含量随着压力的升高和延长时间而升高;同等粒度等级的二硫化钼MoO3含量,超重力均质强化方法明显优于传统干法。在试验最佳条件下,最佳的工艺操作参数为压力5 MPa,时间30 min,温度40℃,生产的经济性最好。

高剪切外循环反应装置在二硫化钼生产中的应用

根据钼精矿制备二硫化钼的生产特点和存在问题,设计了一套高剪切外循环反应装置用于酸浸法制备二硫化钼的工艺,利用高剪切均质泵特有的乳化、剪切、摩擦、撞击功能,将固体颗粒细化并表面不断更新,强化反应过程,缩短反应时间,提高产品品质。外循环通过加装列管换热器增加了反应体系的换热面积,增强系统的传热效果,提高生产效率。

固体润滑材料高纯二硫化钼生产工艺改进

通过对原有生产工艺进行改进,加入除铁专用的助溶剂,变原有多段除铁为一段除铁,使生产过程周期由原工艺的24 h缩短为15 h,生产效率提高50%,酸性废水减少60%。加入除铁专用的助溶剂,使铁的去除率由原工艺的78.0%提高到93.3%。通过生产连续运行考察,在最佳操作条件下,产品中铁质量分数降低到0.08%,收率由原工艺的88%提高到93%,经济效益显著。

高纯二硫化钼深度除铁新工艺研究

以钼精矿为原料,改变传统多段酸浸多次水洗除铁工艺,通过加入自制的复合助溶剂,采用低温常压一段酸浸一次水洗方法,将二硫化钼中铁的质量分数由1.0%左右降至0.10%以下。最佳的反应温度为75℃,反应时间为2.5 h,助溶剂用量为9%(以钼精矿质量计)。产品按GB/T 23271—2009《二硫化钼》方法检测,产品中Mo、Fe、MoO_3的质量分数分别为57.8%、0.04%、0.05%,酸值为(酸值为中和脂肪、脂肪油或其他类似物质1 g中含有的游离脂肪酸所需氢氧化钾的质量,mg)0.03 mg/g,总收率为96.5%。

钼精矿一步除杂制备高纯二硫化钼新工艺

以钼精矿为原料,改变传统多段酸浸多次水洗除铁和除硅工艺,通过加入自制的复合氟化物,采用低温常压一段酸浸一次水洗方法,将MOS2中的铁由1.31%降低到0.15%以下,Si O2含量由2.13%降低到0.0269%。最佳试验条件为:反应温度75℃,反应时间2.5h,复合氟化物用量为14%(以钼精矿质量计)。产品按GB23471-2009方法检测,产品含量Mo 59.3%,Fe 0.062%,Si O20.0269%,酸值0.03mgKOH/g,总回收率95.4%。该产品纯度较高,达到高精尖领域的特殊应用要求。

二硫化钼生产废水的特征及资源化利用

采用"颗粒富集—电石渣中和—离子交换"工艺处理二硫化钼化学提纯产生的废水,考察了微滤膜孔径、水乳比因素对二硫化钼回收率和出水pH值的影响。实验结果表明:微滤膜孔径越小,二硫化钼回收率越高;水乳比越小,出水pH值越高。在采用微滤膜孔径0.2μm、水乳比8∶1的实验条件下,二硫化钼回收率达到99.76%,出水pH值达到6.95。经离子交换装置处理后的废水达到车间循环用水要求。

蒸发改造 增产降耗

通过增加副加热室,增大传热面积等方法,提高了蒸发工序的生产能力;P60离心机的使用减少了采盐工序的外加水量,从而降低了能耗。改造后,蒸发工序30%烧碱的蒸发能力提高到10万t/a,汽耗由5.8t/(t·100%NaoH)降低到4.4t/(t·100%NaOH)。