以学生为中心背景下“凝固原理”课程教学模式改革

针对目前高校课堂存在的主要问题,基于以学生为中心的教育理念,文章提出了“四元三导一对分”的课堂教学改革新模式,其核心理念是讲授、独学、讨论、答疑4个步骤环环相扣,课堂精讲导学、导学案导学、题库导学3种主导方式融贯其中,课堂时间的一半交由学生掌控。通过“凝固原理”课程的改革实践,教学效果良好,学生满意度较高。

冷作模具钢Cr12在不同热处理工艺下的微观组织与力学性能的研究

为探究不同热处理工艺下,冷作模具钢Cr12的微观组织与力学性能的变化,以钢光板Cr12为原材料,通过箱式电阻炉进行高温退火(860℃),淬火(1020,950℃)和回火(210,520℃),制得不同热处理样品后,采用X射线衍射仪、洛氏硬度和金相显微镜等进行材料学分析检测。结果表明,最优的热处理方案为950℃淬火+520℃回火,此时金相显微组织是回火索氏体和碳化物,晶粒细小且分布均匀,其硬度和冲击韧性分别为48.4 HRC和25.1 J。

V8C7增强铁基复合材料的制备和性能

用一种将粉末冶金和原位合成相结合的全新方法原位合成了V_8C_7颗粒增强铁基复合材料,对其微观组织、耐磨性及其磨损机理进行了分析,并探讨了Re-V-C三元体系原位合成V_8C_7的机理.结果表明:石墨的存在降低了σ-(FeV)相的稳定性,使其分解为固溶大量V的α-Fe,C与V发生碳化反应生成V_8C_7;原位合成的V_8C_7颗粒增强铁基复合材料由增强相V_8C_7和α-Fe相组成,V_8C_7颗粒均匀分布在珠光体基体上;在重载干滑动摩擦条件下,V_8C_7颗粒增强铁基复合材料显示出良好的耐磨性能.

热处理对冷作模具钢Cr12MoV微观组织及其力学性能的影响

为研究Cr12MoV的微观组织对其力学性能的影响,采用钢光板Cr12MoV为原材料,通过箱式电阻炉高温退火(860℃),淬火(950/980℃)和回火(210/520℃)制得样品后,采用X射线衍射仪、洛氏硬度、冲击试验机和金相显微镜等进行材料学分析检测。结果表明,最优的热处理方案为860℃退火+980℃淬火+520℃回火,此时组织中有着细小晶粒的索氏体和均匀析出的碳化物,有着较高的硬度(75 HRC)和最大的冲击韧性(36.07 J)。

粉末冶金合成VC铁基复合材料的耐磨性研究

用SEM、XRD观察真空烧结材料的组织形貌,用MM200磨损试验机检测了VC铁基复合材料的耐磨性,分析了VC铁基复合材料的磨损机理。结果表明,复合材料具有良好的耐磨性能,且VC颗粒分布均匀,与基体结合良好。

铁基复合材料的制备技术与研究进展

介绍了铁基复合材料的制备方法和工艺,总结了该复合材料的制备技术发展情况,指出了当前研究中存在的主要问题,探讨了未来铁基复合材料制备技术的发展方向。

原位合成V_8C_7颗粒增强铁基复合材料的结构和性能

利用粉末冶金技术,在真空状态下使(Fe-V合金+石墨)体系进行碳化反应原位合成V8C7铁基复合材料,采用SEM和XRD分析复合材料的组织结构和相组成,用MM-200磨损实验机对复合材料进行耐磨性实验。探讨原位合成V8C7的机理。结果表明,石墨的存在降低了σ-(FeV)相的稳定性,促使其在1073 K就分离出少量α-Fe相和金属V。此复合材料主要由增强相V8C7和α-Fe相组成,在重载干滑动磨损条件下显示出很好的耐磨性能。

V_8C_7-Fe基表面复合材料的铸造烧结过程和耐磨性研究

应用 SEM和 XRD研究了铸造烧结过程中 V8C7- Fe基表面复合材料组织结构的变化 ,用 MM2 0 0磨损实验机研究了 V含量对 V8C7- Fe基表面复合材料耐磨性能的影响。结果表明 ,随着含 V量的提高 ,表面复合材料的硬度越高 ,耐磨性能越好。

铸造烧结V_8C_7-Fe表面金属陶瓷的研究

采用铸造烧结技术 ,在铸铁件表面生成 3mm厚的V8C7 Fe金属陶瓷层。应用SEM和XRD分析表面金属陶瓷的组织结构 ,研究V8C7 Fe表面金属陶瓷的形成机理。

颗粒增强镍基复合材料的研究进展

介绍了几种镍基复合材料及其制备工艺,总结了镍基复合材料的发展情况,并指出了当前研究中存在的主要问题和将来的研究方向。

铸造烧结制备VC/Fe表面复合材料挺杆的工艺及成分设计

采用铸造烧结方法制备了表面复合材料挺杆,介绍了制备该种挺杆的工艺方法及成分设计。结果表明,该挺杆的复合层和母体合金属冶金结合,具有较高结合强度,在铸造烧结过程中合成了VC颗粒,挺杆的铸态硬度达到了60 HRC以上。

快走丝线切割机床螺旋线加工工装的研究

快走丝电火花线切割在金属加工领域得到广泛应用,在加工精度和速度方面不断满足行业发展的需要,但都是以较简单的平面加工为主,无法实现立体曲面的加工,严重制约了线切割加工的应用范围。提出一种新型螺旋线加工的工装夹具,增加了工件的旋转运动,并从机械结构设计、电气控制系统及曲面加工理论和编程方面阐述了其加工原理,极大地提高了被加工零件的复杂程度,满足了发展的需求。

粉末冶金原位合成VC/Fe复合材料的动力学过程研究

应用不同烧结温度制备VC颗粒增强铁基复合材料,用扫描电镜(SEM)观察各烧结温度下的微观结构,应用该组分做差热分析(DTA)、高温X射线衍射分析(XRD)对Fe-V-C体系原位合成VC的动力学过程进行研究,该动力学研究将为VC/Fe复合材料制备提供了理论依据。结果表明,在700℃时左右σ相(Fe V)在石墨的作用下发生分解,变成固溶了大量钒的α-Fe,随着温度的升高,V与C发生反应生成VC;温度越高,VC发生反应越激烈,并释放出大量的热量;1 100℃真空烧结后的组织为珠光体基体上分布着大小均匀呈球形的VC颗粒。

Nb对Fe-V-Nb-Mo-Cr-C体系复合材料微观组织和性能影响的研究

在Fe-V-Nb-Mo-Cr-C体系中,通过添加不同量的Nb,以制备不同Nb/V摩尔比的铁基复合材料。用扫描电镜、X射线衍射仪对该复合材料的微观结构和相构成进行分析。结果表明,在粉末冶金过程中,原位生成了(V,Nb)C硬质相,且随Nb/V摩尔比的增加,(V,Nb)C的晶格常数近似呈线性增加。随Nb/V摩尔比的提高,硬质相颗粒的尺寸逐步减小至2μm。结果表明:抗弯强度随Nb/V摩尔比的增加而升高,在Nb/V摩尔比为0.4时,出现抗弯强度下降的拐点,此时复合材料试样抗弯强度最高(达到1300 MPa):Nb/V摩尔比为0.5的试样由于具有最高的硬度和最小的碳化物颗粒尺寸,硬度为85.5HRA,其耐磨性最好,是高铬铸铁的5倍。

固相反应生成VC颗粒增强铁基复合材料

用粉末冶金方法 ,使 (Fe- V合金 +石墨 )反应体系在较低温度的固态条件下进行碳化反应和烧结致密化 ,发现石墨的存在降低了 σ- (Fe V)相的稳定性 ,促使其在 80 0℃就分离出少量 α- Fe相和金属 V,并且该体系在 95 0℃即可进行固相反应 ,生成由马氏体基体和大量亚微米级的 V8C7球状颗粒组成的铁基复合材料 。

粉末冶金原位合成Fe-VC复合材料

用粉末冶金的方法,原位合成Fe-VC复合材料。应用SEM和XRD分析了复合材料的显微组织和物相结构,探讨了稀土和镍含量对复合材料组织和性能的影响。结果表明,当稀土含量为0.21%,镍含量为3%,在1 200℃液相烧结时,可以得到具有较高密度和硬度的铁基复合材料,其基体组织为马氏体加残余奥氏体,增强相为1～3μm的VC硬质相颗粒。

原位生成超细VC颗粒增强铁基复合材料

用SEM、XRD检测VC颗粒增强复合材料的相和组织结构,证实了在较低温度下石墨有促进σ-FeV相分解的作用并分析了其原因。讨论了烧结温度对VC颗粒大小和分布的影响,在850℃固相烧结时,钒的碳化反应能够完成,而且VC颗粒不易长大,原位生成小于0.5μm的超细晶粒。

原位内生碳化钒颗粒增强铁基表面复合材料的研究

用SEM、XRD检测浇注凝固后位于铸型表面的复合粉料压坯组织结构的变化,证实用铸造烧结技术可以在铸件表面原位生成碳化钒颗粒增强铁基表面复合材料。探讨了粉料压坯快速完成钒的碳化反应和烧结致密化的机理,用MM200磨损试验机检测了碳化钒颗粒增强铁基表面复合材料的耐磨性。

原位合成TiC/Fe基复合材料的组织结构和磨损性能

利用粉末冶金技术,在真空状态下使Fe-Ti-C体系进行碳化反应原位合成TiC/Fe基复合材料,用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)分析复合材料的组织结构和相组成,用热分析法和高温X射线衍射研究Fe-Ti-C体系原位合成的反应机理,用MM-200磨损试验机对复合材料进行耐磨性实验。研究结果表明,反应合成的复合材料主要相组成为TiC、α-Fe和Fe3C,所合成的硬质相TiC颗粒细小,在铁基体中均匀分布。三元体系Fe-Ti-C的反应机理为,首先在765.6℃发生Fe的同素异构转变,即α-Feγ-Fe;其次在1078.4℃,Ti与Fe共熔而形成低共熔体Fe2Ti;最后在1138.2℃,C与Fe2Ti反应生成TiC。在重载干滑动磨损条件下此复合材料显示了很好的耐磨性能。

铸造烧结VC-Fe基表面复合材料

利用铸造烧结新技术 ,在铸件表面原位生成 1层厚为 3～ 4mm由大量VC颗粒和Cr的碳化物组成的复合材料 ;通过对复合材料层组织结构的研究和热力学分析 ,对铸造烧结机理作了初步研究 ;指出铸造烧结与铸渗原理是不同的。