卢安夏钴精矿焙烧—浸出铜钴试验研究

研究了采用沸腾焙烧—两段浸出工艺从卢安夏钴精矿中回收铜、钴,考察了焙烧温度、过剩空气系数、Na_2SO_4加入量及浸出条件对Cu、Co浸出率的影响。钴精矿首先在681℃(沸腾层)、过剩空气系数1.71、空气直线速度0.247m/s、Na_2SO_4加入量2%条件下进行焙烧,然后经两段浸出(一段浸出:液固体积质量比3∶1,浸出温度60℃,浸出时间2h,初始硫酸质量浓度32g/L;二段浸出:液固体积质量比4∶1,浸出温度95℃,浸出时间3h,初始硫酸质量浓度180g/L),结果表明,钴、铜浸出率分别达90.18%和90.45%,浸出效果较好。

用化学沉淀法处理高铜氰化贫液

研究了采用硫酸亚铁-硫化钠沉淀工艺处理老挝某矿业有限公司的高铜氰化贫液,考察了硫酸亚铁用量、反应时间、硫化钠用量及沉铜反应时间对氰化贫液中铜去除率的影响。试验结果表明:处理500mL氰化贫液,加入20g FeSO_4·7H_2O,室温下机械搅拌5min,再加入理论量5倍的Na_2S,反应60min,铜去除率达94%以上;沉淀渣中铜质量分数为15%,X射线衍射(XRD)分析结果表明,沉淀渣中的铜主要以Cu(SCN)和Cu_2S形式存在。

中非铜-钴氧化矿两段浸出过程

研究一种非洲铜-钴氧化矿两段浸出过程。采取两段浸出的目的是实现矿石中铜和钴的选择性浸出。第一段主要用硫酸浸出矿石中的铜,第二段用硫酸和还原剂浸出矿石中的钴。第一段浸出的最佳技术条件:矿石粒度小于75μm的比例占89%,硫酸加入量为铜-钴氧化矿质量的13%,液固比为4:1,浸出时间为60 min,温度为常温(25℃);第二段浸出的最佳技术条件:浸铜渣液固比为4:1,温度为65℃,时间为150 min,初始酸浓度为20 g/L,还原剂加入量为理论量的1.5倍。结果表明:两段浸出过程铜和钴的浸出率分别达到97.13%和96.05%。

从复杂镍钴物料中浸出镍钴工艺研究

研究了采用硫酸浸出—硫酸化焙烧—水浸出工艺从复杂镍钴物料中浸出镍、钴,考察了物料在预处理过程中加酸与不加酸条件下的浸出效果,以及浸出渣焙烧过程中酸料质量比、催化剂用量、焙烧温度、焙烧时间等对镍、钴浸出率的影响。试验结果表明:经硫酸浸出预处理后的硫化镍钴物料,在酸料质量比0.85∶1、硫酸钠用量为物料质量4%、焙烧温度450℃、焙烧时间120min条件下进行焙烧,然后再用水浸出,镍、钴浸出率分别可达98.08%和98.79%,镍、钴浸出效果较好。

从锌银渣中浸出银、锌新工艺研究

研究了用硫酸及盐酸-氯化镁体系从锌银渣中浸出银和锌。先用稀硫酸浸出锌银渣中的部分锌、铁,使银、铅富集在浸出渣中,再硫酸浸出渣用盐酸-氯化镁溶液浸出银、锌,然后用铁板置换回收浸出液中的银。考察了氯化镁浓度、浸出温度、浸出时间、液固体积质量比及其他因素对银浸出率的影响。试验结果表明,在最佳条件下,银回收率为85.26%,锌回收率为89.46%。

从湿法炼锌净液渣中回收铜的新工艺研究

研究了以湿法炼锌净液渣生产阴极铜,考察了稀硫酸浸出锌、氧化浸出铜、不溶阳极电沉积工艺条件。试验结果表明:在适宜条件下,锌浸出率达98.69%,镉浸出率96.15%,钴浸出率达70.70%;进入电积系统的铜的直收率为80.69%,电积过程铜回收率为99.68%,铜总回收率大于99%;阴极铜质量达到国家1#阴极铜(GB/T467—2010)标准。

硫化铅精矿氯化浸出新工艺研究

研究了硫化铅精矿在盐酸—氧气体系中的氯化浸出过程。重点考察了各种参数对硫化铅精矿中铅和银浸出效果和硫在浸出渣中富集率的影响。结果表明,硫化铅精矿在氯化镁溶液中的浸出效果优于氯化钠溶液,在催化剂铜离子浓度为1.45 g/L、盐酸用量为理论量1.5倍、氧气流量40 mL/min、氯化镁浓度5.5 mol/L、浸出温度90℃、浸出时间7 h、液固比6∶1的条件下,铅和银的浸出率分别达到99.11%和90.57%,硫富集率为90.12%。

废铅膏泥煅烧及其产物在HCl-MgCl_2溶液中的脱硫转化试验研究

研究了废铅膏泥煅烧和煅烧产物在HCl-MgCl2溶液中的脱硫转化。通过TG-DTA分析,确定了废铅膏泥煅烧适宜温度;通过XRD分析,确定了脱硫转化产物的物相组成。重点研究了煅烧产物在HCl-MgCl2溶液中的脱硫转化过程,考察了各参数对转化过程中硫脱除率的影响。试验结果表明,在废铅膏泥粒度-0.075mm占71%、反应时间2h、反应温度90℃、液固体积质量比5∶1、氯化镁浓度5mol/L、盐酸浓度0.62mol/L条件下,废铅膏泥脱硫率达96.89%。

从氯化铅和氯化亚铁混合溶液中电解提取铅

采用隔膜袋电解法从氯化铅和氯化亚铁的混合溶液中电解提取铅。通过维持隔膜袋里混合溶液小的静压头,避免含有三价铁离子的阳极液扩散进入阴极室。试验结果表明,在电流密度500 A/m2、阴极液中Pb2+质量浓度50 g/L、电解温度90℃、电解时间1.5 h的条件下,阴、阳极的电流效率分别达到95%、80%。

空气能加热强化浸出铜浮选尾矿试验研究

研究了采用空气能加热强化浸出铜浮选尾矿,考察了浸出温度、始酸质量浓度、浸出时间、液固体积质量比、氧化剂种类及加入量对铜、铁浸出率的影响。结果表明:在矿石粒度-200目占85%以上、温度70℃、浸出时间4h、硫酸初始质量浓度10g/L、液固体积质量比4∶1条件下,铁浸出率很低,仅为3%,而铜浸出率在85%以上;加入适量氧化剂,铜浸出率可提高5%左右。

对低品位镍红土矿常压浸出的初步探讨

出于对低品位镍氧化矿资源经济利用的考虑,本研究探求处理低含量镍红土矿全湿法工艺。实验采用常压浸出技术,在浸出温度95℃和酸料比0.85∶1条件下,镍浸出率达到85%左右。采用Na2S作中和剂,镍回收率可达80%以上。

镍红土矿酸浸渣生物质磁化焙烧-磁选回收铁精矿试验研究

研究了生物质磁化焙烧-磁选处理镍红土矿酸浸渣的试验过程,讨论了各因素对磁化焙烧效果的影响。试验结果表明:在焙烧温度800℃、焙烧时间60 min、生物质还原剂质量分数为25%、磁场强度为140 kA/m的条件下,酸浸渣中铁的回收率达到95.41%,磁选精矿铁品位达到63.06%,硫含量降低为0.12%,符合高炉炼铁所需铁矿的标准。

固体氯化铅直接低温熔炼生产粗铅的研究

研究了固体氯化铅直接低温熔炼过程,开发了一种能耗低、作业环境友好的固体氯化铅火法生产粗铅技术。考察了熔炼时间、熔炼温度、熔剂量、还原剂量等因素对氯化铅熔炼过程的影响,确定了氯化铅低温熔炼过程的最佳工艺技术条件:熔炼温度875℃,熔炼时间30 m in,熔剂用量为理论值量的1.05倍,还原剂量为氯化铅量的6%。在上述条件下,氯化铅直接低温熔炼生产粗铅的直收率达91.24%。

生物浸出提铜技术的研究现状及前景

介绍了生物浸出提铜的菌种及其特性,总结了强化生物浸出提铜的方法及浸出工艺的研究现状,并指出了其存在的问题和应用前景。

硫化铅精矿三氯化铁浸出新工艺研究

研究了三氯化铁浸出硫化铅精矿,并在浸出后期沉淀银、铜、铋。通过试验,得出新工艺的最佳工艺条件为:三氯化铁质量浓度为140 g/L,氯化钠浓度为6 mol/L,浸出时间2 h,浸出温度90℃,沉淀剂用量为理论量的1.6倍,沉淀反应温度85℃,沉淀反应时间10 min。在此条件下,铅的浸出率达到98.41%,浸出渣中硫、银、铜、铋的富集率分别达90%,99%,98.5%,97%以上。

用炼铅炉渣制备石膏及再生盐酸的研究

以氯化铅直接低温熔炼的炉渣为原料,制备石膏并再生盐酸。在温度60℃、滴加浓度为8mol/L硫酸溶液,反应2 h可以得到生长良好、纯净的石膏晶体,再生盐酸的浓度达到4.26mol/L,浸出渣中铅的含量达到63.9%。

镍红土矿浸出液沉镍实验研究

对镍红土矿浸出液沉镍工艺进行了研究。实验主要考察了NaOH加入量、沉淀时间、沉淀温度等因素对沉镍效果的影响。研究结果表明,往浸出液中加入50 mL浓度为5%的NaOH水溶液,控制反应温度在60℃,沉镍1 h,镍沉淀率可达99.7%以上,沉淀物镍渣中含镍率可达25%以上,含镁率在10%左右。

氧化铅固相电还原制取海绵铅试验研究

用阴极固相电解还原法，将氧化铅置于特定的阴极板上，在氢氧化钠溶液中通以直流电进行电解，对电解工艺参数进行试验。结果表明，采用阴极固相电还原法制备金属海绵铅的最佳工艺参数是：电解液中氢氧化钠浓度10％，电解温度45～60℃，电流密度600 A/m2，同极距80 m m。

腐植土层镍红土矿常压硫酸浸出

对采用常压硫酸浸出工艺处理镍红土矿沉积物中的腐植土矿层进行了研究。本工艺包括浸出腐植土矿料、中和浸出矿浆和从母液中沉镍。为了确定试验条件,进行了一系列试验。试验结果表明,根据腐植土矿样的镍沉淀物的定量分析,镍的总回收率可达80%以上。本研究中最简单最经济的沉镍方式是使用石灰作为沉淀剂。也可采用一些别的沉镍方法,以使沉镍产物满足市场需要。

硫酸化焙烧-浸出法处理镍红土矿工艺研究

采用硫酸化焙烧-浸出法,对从镍红土矿中提取镍、钴进行了实验研究.主要考察了酸料比、含水率、焙烧温度、焙烧时间及活化剂加入量等因素,对红土矿中镍、钴、铁浸出率的影响.结果表明,在酸料比为0.4、含水率为40%及活化剂Na2SO4加入量为2-3 g的条件下,采用在400℃下预焙烧20 min,再在700℃下焙烧90 min,在80℃下搅拌水浸1 h,镍的浸出率为85%,钴的浸出率为95%,铁的浸出率在5%以下.