乙丙橡胶干法脱挥工艺研究

采用美国NFM公司乙丙橡胶干法挤出系统进行乙丙橡胶（J-0043）干法挤出脱挥研究，考察乙丙橡胶的挥发分及门尼粘度的影响。实验表明，挤出机机筒温度在140-190℃，挤出机转速在100-450r／min条件下，挤出制得的乙丙橡胶的挥发分和门尼粘度变化符合工艺控制要求。

提高转化率对乳聚丁苯橡胶性能的影响

以吉林石化公司有机合成厂的乳聚丁苯橡胶(SBR)生产配方为标准配方,研究了聚合反应时间对转化率的影响,分析了提高转化率对SBR的生胶门尼黏度、结合苯乙烯含量、凝胶含量、相对分子质量及其分布、胶乳黏度等基本性能的影响。结果表明,在标准配方条件下,延长聚合反应时间,转化率可以达到70%。转化率为70%时所得SBR与转化率为62%时所得SBR相比,前者的生胶凝胶含量和胶乳黏度均增大了1倍,数均相对分子质量、重均相对分子质量和Z均相对分子质量均高于后者,相对分子质量分布变宽,且前者的生胶结合苯乙烯含量能够达到产品标准,而生胶门尼黏度和在50 m in时的300%定伸应力偏高于产品优级品要求。

提高乳聚丁苯橡胶转化率的影响因素

以吉林石化公司生产的丁苯橡胶(1500)为研究对象,以12 h内聚合转化率达到(70±2)%、产品性能与转化率为(62±2)%者相当为目标,研究了引发剂、相对分子质量调节剂、电解质、单体配比与纯度及乳化剂等对丁苯橡胶聚合的影响,测定了不同转化率丁苯橡胶胶乳的机械稳定性及丁苯橡胶生胶和硫化胶的性能。结果表明,在不改变原材料品种和规格的前提下,于氧化剂用量110%(以标准配方所用质量为100%计,下同)、还原剂用量100%和助还原剂用量110%,硫醇初始量与补加量的质量比为100/20、补加时机在反应开始后2 h,电解质用量为110%~115%、初始时一次加入,丁二烯与苯乙烯的质量比为(72.0/28.0)^(72.5/27.5),乳化剂初始量与补加量的质量比为100/10、补加时机在反应开始后2 h的条件下,在12 h内可以使丁苯橡胶1500的聚合转化率提高到(70±2)%,并确保其产品性能全部达到国标优级品标准。

乙丙橡胶的生产现状及发展方向

介绍了乙丙橡胶的生产现状以及乙丙橡胶的3种生产工艺方法,比较了3种生产工艺的优缺点;同时概述了我国乙丙橡胶的消费情况以及发展前景,并提出了乙丙橡胶的发展建议。

降冰片烯加成聚合催化剂的研究进展

按照催化剂中心金属的类型,综述了降冰片烯加成聚合催化剂的发展和催化体系的特点。降冰片烯加成聚合催化剂分为3类:前过渡金属钛和锆催化剂;后过渡金属钯和镍催化剂;铬、钴、钒和稀土金属等催化剂。在介绍了文献工作的基础上,对中科院化学研究所在镍配合物催化降冰片烯聚合领域的研究结果进行了简单的总结,阐述了这类镍催化剂的简易合成和结构特点,以及催化条件变化对产物性能的影响。

乙丙橡胶干法脱挥工艺技术研究

对乙丙橡胶(J-4045)胶液进行了干法后处理脱挥实验研究,探索了不同工艺条件对胶液浓度以及产品挥发分含量的影响。研究结果表明,在一定的工艺条件下,通过控制预热器的压力,可以控制胶液闪蒸浓度;通过干法后处理实验研究,确定了干法后处理最佳的工艺条件,采用干法后处理工艺,可以使样品的总挥发分小于0.5%(质量分数),满足产品指标要求;在挤出机螺杆转速为100～450r/min范围内,挤出样品的门尼粘度几乎不发生变化,挤出的样品也未发生降解,可以满足乙丙橡胶的脱挥要求。

密封条用乙丙橡胶新牌号的研究

介绍了以V—Al为催化体系,以己烷为溶剂,采用氢气为分子量调节剂合成出了组成、结构、第三单体含量、相对分子质量及相对分子质量分布与DSM公司4703产品基本相同的乙丙橡胶新牌号。应用评定结果表明,产品性能与国外同类产品质量水平相当。

补加乳化剂提高丁二烯/苯乙烯的聚合速率

以丁二烯/苯乙烯乳液聚合反应10h、转化率达到70%为研究目标,在分析了标准配方条件下提高转化率对反应时间影响的基础上,考察了补加乳化剂对反应后期聚合速率及胶乳黏度、粒径和机械稳定性的影响,与采用增加初始乳化剂法进行了对比,并探讨了补加乳化剂提高反应后期聚合速率的作用机理。结果表明,增加初始乳化剂用量可以显著提高聚合速率,但胶乳黏度明显增大,且机械稳定性降低;补加乳化剂有利于提高反应后期的聚合速率和胶乳的机械稳定性;乳化剂补加量越大,反应后期的聚合速率越快;当乳化剂补加量相同时,在反应时间为2～4h,补加时机越早,反应后期聚合速率越快;补加乳化剂的最佳工艺条件为:乳化剂初始量100%,补加量10%,补加时机为反应2h。

汽车密封条用乙丙橡胶的研究

以三氯氧钒-混合烷基铝为催化体系,以己烷为溶剂、氢气为相对分子质量调节剂研究了混合烷基铝对聚合物相对分子质量及其分布的影响,合成了门尼粘度、相对分子质量及其分布、乙烯含量、第三单体含量与国外同类产品4802基本相同的乙丙橡胶,应用性能研究结果表明,合成的样品性能与国外同类产品相当。

不同催化体系乙丙共聚合技术研究

采用自制催化剂及进口催化剂为主催化剂,烷基铝为助催化剂,对乙烯、丙烯、乙叉降冰片烯三元共聚合体系进行了对比技术研究,研究结果表明,2种催化剂催化乙丙三元共聚合时聚合规律相同,催化活性相当,并且2种催化剂合成的乙丙橡胶样品性能指标相当。

高门尼粘度宽分布乙丙橡胶的合成

以三氯氧钒为主催化剂,以混合烷基铝为助催化剂,形成了三氯氧钒和混合烷基铝并用的催化体系,用该催化体系合成了具有相对分子质量分布宽的高门尼粘度乙丙橡胶。研究了混合烷基铝中三氯三乙基二铝(AQ)与三异丁基铝(AT)对聚合物相对分子质量分布的影响,并研究了氢气用量对聚合物相对分子质量和门尼粘度的调节作用、主催化剂的加入量对聚合物门尼粘度的影响以及m(Al)/m(V)配比对聚合催化效率的影响。

影响乙丙橡胶胶液洗涤脱钒效果的探讨

研究了以水为失活剂和洗液,来探讨影响乙丙橡胶(EPR)胶液洗涤效果的各种因素。结果表明,提高温度、增加混合程度、加入NaOH等方式,能提高EPR胶液洗涤效果,降低产品中的钒含量。

混合溶剂法氯磺化聚乙烯的研究

以高密度聚乙烯为原料,Cl2和SO2为反应气体,偶氮二异丁腈为引发剂,进行了混合溶剂比例的工业化试验研究,探索了不同比例的混合溶剂对合成氯磺化聚乙烯(CSM)的反应条件、反应过程和最终产物CSM的氯、硫含量及产品性能的影响,同时对CSM进行了表征。结果表明,在一定的工艺条件下,采用混合溶剂代替纯四氯化碳溶剂合成CSM,产品物性未受到溶剂更换的影响;在工业化装置上,采用混合溶剂可以稳定生产CSM,其性能指标达到同类产品的水平。

乙丙橡胶催化剂及工艺研究进展

介绍了乙丙橡胶用催化剂的类型以及研究进展,重点介绍了后过渡金属催化剂的研究状况以及茂金属催化剂催化乙丙橡胶的工业应用,并且讨论了乙丙橡胶合成工艺技术进展,提出了乙丙橡胶的发展建议。

提高丁苯橡胶聚合转化率过程中胶乳粘度的控制

针对高转化率丁苯橡胶聚合过程中所出现的随着聚合反应转化率的提高,胶乳粘度随之增加这一问题,对聚合配方进行了调整,有效地控制了聚合后期胶乳的粘度,确保提高转化率不会因聚合后期胶乳粘度的增加而影响生产运行。

新型催化体系乙丙橡胶失活洗涤工艺技术研究

采用2种不同的催化体系合成的乙丙橡胶胶液,进行了不同终止剂用量的失活洗涤工艺技术研究,实验温度为(50±2)℃、实验压力为0.2MPa时,研究结果表明,在经过3次碱洗、1次水洗的失活洗涤工艺条件下,新型催化体系乙丙橡胶样品中w(V)=5.2×10-6,能够满足产品技术指标要求,新型催化体系乙丙橡胶的失活洗涤工艺能够满足工业化的工艺技术需求。

乙丙共聚物相对分子质量分布的研究

以三氯氧钒-混合烷基铝、改性三氯氧钒-倍半烷基铝、三氯氧钒-倍半烷基铝、三乙酰丙酮钒-三异丁基铝为催化体系,以己烷为溶剂、氢气为相对分子质量调节剂,研究了不同催化体系对聚合物相对分子质量分布的影响。对主催化剂的加入量、助催化剂与主催化剂的比例、氢气的体积分数对聚合物相对分子质量分布的影响进行了较详细的研究。结果表明,采用不同的催化体系,得到的聚合物相对分子质量分布不同,n(Al)/n(V)对聚合物相对分子质量分布无影响。