某型机发动机短舱油封接头漏油故障诊断分析

油封接头是在发动机油封时作为加注滑油的接口,近几年主机单位在使用过程中频繁发生接头堵盖处渗油故障。从油封接头结构来看,借鉴了典型的74°锥面密封型式进行设计,由于配合形式特殊,即便降低配合面粗糙度,在定力安装的条件下依然出现了泄漏现象。试验过程中发现,当配合锥面表面粗糙度达到Ra0.4μm以下的条件下才能实现密封,但是加工难度太高,最终通过在配合螺纹部位涂抹耐油密封润滑脂的方法,有效解决了油封接头漏油的故障。

某型飞机液压锁油液微量泄漏故障分析

液压锁是舱门收放系统的主要部件,是控制舱门开启、关闭的液压执行元件,文中针对液压锁油液微量泄漏故障,采用质量工具,分析问题,确定根本原因,验证实施。分析出故障原因是由飞机舱门控制系统液压执行元件双向液压锁中胶圈密封性能降低而造成。确定密封件分模面质量问题是油液微量泄漏的直接原因,通过工艺改进可有效降低油液微量泄漏发生的频率。文中分析故障的方法,同样可借鉴于其他零部件故障分析。

起落架缓冲器掉压及油液微量泄漏故障分析

缓冲器是起落架的重要组成部件之一,在飞机起飞着陆时起着缓冲、减震的作用。针对外场一架起落架的油液-氮气式缓冲器掉压及油液微量泄漏故障,通过故障复现、尺寸检测、故障定位等,分析出该故障是由于缓冲器中外筒铬层窜气及装配试验过程中余油未排净而造成的,可通过提高外筒镀覆质量,增加铬层气密检查,排除铬层窜气故障;在确保密封组件尺寸合格、密封性能达标的前提下,只须在装配后增加清除外筒孔口至密封部位环形空腔内残留液压油的工艺安排,即可彻底消除缓冲器掉压及油液微量泄漏故障。该分析故障的方法同样可用于其他零部件失效分析。为了进一步方便此类故障的分析和排查,可对缓冲器类漏油问题建立故障树,健全排故方案,搭建起落架维护手册。

起落架多工位液压综合试验台调试故障分析

多工位液压综合试验台是飞机液压附件产品性能试验综合测试平台。文中针对多工位液压综合试验台在安装调试阶段存在的典型问题进行了分析,找到手泵供压泄漏和大流量试验系统阻力大的故障原因。对试验台进行相应改进,消除了试验台调试过程中存在的压力下降、压力波动、回油压力偏大等问题。

某型机起落架前轮转弯舵操纵活塞杆漂移研究

为彻底解决飞机前起落架活塞杆漂移问题,研究了前轮转弯操纵系统舵板操纵工作原理,对舵操纵过程中活塞杆漂移机理进行了分析,发现起落架反馈机构是漂移主要症结点,可通过控制轮子直径尺寸、消除反馈拉杆的转动间隙、减小小防扭臂间的转动间隙,保证钢索预紧力要求,从而彻底解决活塞杆漂移问题。

起落架前轮转弯试验分流头啸叫研究分析

分流头啸叫是一项长期困扰飞机前起落架转弯试验的频发故障。通过对前起落架转弯工作原理分析和分流头啸叫机理研究,查找出分流头液压啸叫根本症结在于前起落架在(转弯试验)工况下,活门和活门套筒之间存有间隙。当液压油通过分流活门间隙时,流速极速变化产生湍流,导致啸叫现象发生。因此,理论上可通过控制前轮转弯角度,消除反馈传动间隙,保证分流头中分流活门处于封闭状态模式,解决分流头啸叫问题。实际上,前起落架转弯试验均不宜采用调整反馈传动间隙的方法,而是加大前起落架转弯角度(调节转弯作动筒活塞杆伸出量),将产品转弯机构控制在30°~31°角度内,采用该方案可彻底消除分流头啸叫现象。

飞机起落架站位式脉动生产线智能制造技术研究

结合飞机起落架站位式脉动生产线项目,从系统工程和智能制造出发,通过流程再造、站位式管理,依据型号研制网络图、DELMIA软件Process Definition模块分析及站位能力评估,确定较为优化的起落架站位划分。从起落架装配试验流程,规划各站位分离面,寻求各站位生产节拍基本相同等方面,研究了装配工艺仿真、智能排产、视觉引导、自动对接等方面的关键技术,打通了起落架站位式脉动装配生产线的产品研制过程,实现了高效化、专业化生产,并显著提高了生产效率,缩短了生产周期。站位式脉动生产线智能制造技术为建设柔性、智能、脉动的起落架装配系统提供了技术支持。开展飞机起落架站位式脉动生产线智能制造技术研究是提升起落架质量、性能、效率的必经之路。

某型机前起落架节流活门排气孔漏油故障诊断分析

节流活门是某型机飞机转弯和减摆的重要部件,在节流活门的排气孔内有油液流出现象。从节流活门结构和工作原理分析,当节流活门在工作过程中有油液从排气孔流出,可能为内部密封渗漏故障,也可能为外部盲腔残留。通过对排气孔渗油故障树分析,装配缺陷是造成外场节流活门渗油故障的主要原因。针对排气孔漏油故障,采用优化装配工艺流程,控制配合尺寸过盈量至0.025~0.035 mm,可彻底解决节流活门排气孔渗油故障。文中分析故障的方法,同样可用于其他零部件失效分析。