基于Moldflow的含玻纤塑料零部件翘曲变形优化

翘曲变形是注塑成型工艺中常见的缺陷之一,含玻纤增强的塑料件变形尤其难以控制。基于Moldflow软件,以含玻纤增强的汽车内饰塑料件为研究对象,分析其变形的根本原因,从结构、工艺角度改善,并在Moldflow中进行优化模拟,最终在实际注塑时验证有效性,变形情况得到明显改善,能满足使用要求。

基于Moldflow的保压优化改善塑料制品的翘曲变形

通过Moldflow软件进行注塑模拟仿真,分析汽车空调面板装饰圈的翘曲变形,在Moldflow软件中通过优化保压改善塑料制品的变形,再由模流分析软件的参数指导零件的实际注塑生产,达到首次试模得到变形满足要求的制品。

注塑模表面齿形花纹结构加工工艺的设计优化

汽车控制面板的旋钮开关是人机交互界面不可或缺的操作零件,为了兼顾外观造型美感和开关实用性,旋钮零件表面一般设计成齿形花纹结构并采用电镀工艺。以汽车空调面板某电镀旋钮零件为例,分析介绍了旋钮零件结构特征、注塑模具结构设计及抽芯滑块表面齿形花纹采用分体式加工工艺的特点等,并针对该旋钮零件表面齿形花纹结构采用分体式加工工艺存在的不足和问题进行深入分析,根据实际情况结合零件结构特征及模具设计要求,通过采用嵌入式的拆镶方式,设计了基于组合加工方式的注塑模具及抽芯滑块结构,并详细介绍了该旋钮模具组合加工工艺的操作步骤和方法以及相应优势的对比分析。通过与分体式加工工艺对比分析可知,该组合加工工艺只需在一次装夹中即可完成旋钮滑块组合件表面齿形花纹结构的加工,显著提高了模具工件的加工效率和精度,且成本较低。该组合加工方法对于改善此类模具表面齿形花纹结构的加工质量、提升加工效率、降低加工成本具有实际指导意义和借鉴价值。

车身稳定控制按钮双色注射模设计

针对车身稳定控制按钮内外层包覆的特点,设计了转盘式双色注射模成型。为保证型腔填充效果良好,避免成型塑件A面收缩缺陷,模具采用普通流道浇注系统,第1色子模采用点浇口,第2色子模采用侧浇口,定模温度保持100℃,流道开设排气通道。塑件两侧挂扣孔采用T形压块及滑块弹块组件实现侧向抽芯脱模,由于成型塑件脱模角度较小且行程大,设计了二次推出机构,避免塑件推出时发生变形、开裂、粘模等问题。经生产实践证明,模具结构设计合理,生产稳定可靠,成型的塑件品质优良,满足设计要求。

基于Moldflow软件的双色塑料零件印痕研究

塑料零件成型后,内部仍然存在一定的应力,当此应力作用于外观面上便形成印痕,印痕的存在会影响到制品外观的品质。以汽车开关按钮为研究对象,通过建立简单试验模型,采用Moldflow中的“填充+保压+重叠注塑充填+重叠注塑保压+翘曲”分析序列,分析其根本原因,通过对零件结构进行优化,能有效改善印痕问题,满足零件的使用要求。

基于Moldflow的滑块零件变形优化

以某车型的内部结构件为研究对象,其中结构件使用结晶材料(含玻璃纤维),结合T0零件,使用Moldflow软件解析产品翘曲原因,使用预变形手段优化产品的翘曲变形,使产品变形量满足要求。

基于Moldflow的汽车塑料零件翘曲变形优化

翘曲变形是塑料注塑工艺中常见的缺陷之一,限制了其在某些精密匹配场合的应用。基于Moldflow软件,以汽车内饰塑料零件为例,分析其翘曲变形的原因,并针对导致零件翘曲变形的关键因素深入剖析,从产品结构、模具、工艺的角度提出了优化改善的方法,有效改善了零件翘曲变形,满足了零件的使用要求。

基于Moldflow技术的三色按钮模具开发及其研究应用

通过使用Moldflow软件对三色按钮塑件进行注塑成型仿真分析,协助优化塑件结构、模具浇流道系统和成型工艺参数等,成功助力三色按钮模具的开发和顺利批产[1]。

汽车零件顶针(印)痕优化

顶针(印)痕是指出现在成品外观上所见的顶白或顶凸,以及在顶针位置正对面可见的光泽不同所显现的暗痕或阴影迹。是产品上常出现的外观问题,极大程度影响了产品外观质量。以汽车开关面盖为研究对象,分析其产生的原因,从产品结构、模具、工艺角度提出优化方案。有效的改善零件顶针(印)痕问题。

基于汽车电器开关一体式集成连接器的应用研究

汽车连接器是汽车电子工程技术人员经常接触的一种零部件,它的作用非常单纯但又不可或缺。本文主要介绍汽车连接器的分类、应用形式以及标准要求等,以一体式集成连接器为研究对象,从设计、试验到应用等环节与原厂连接器对比验证。验证结果表明一体式集成连接器的方案具有很灵活的应用形式、具有更低的生产成本和更高的生产效率、具有广阔的应用前景和实用价值。

汽车背光调节开关设计经验

本文基于背光调节系统的开发经验,对汽车背光调节开关电路设计做了系统性的分析,总结了常见的背光调节开关的硬件设计电路的优缺点,为后续规避各种失效模式做了预防,达到产品可靠性要求。

汽车空调控制面板双色倒装热流道注射模设计

汽车空调控制面板作为人机交互界面不可或缺的操作零件,设计时为了集成使用功能和外观美感等多重要求,一般设计为双色注塑件。以某汽车内饰空调控制面板为例,设计了一副双色倒装热流道注塑模,并详细介绍了零件结构特征、模具结构设计方案及工作原理。由于零件结构特殊性和注塑材料成型温度差异,塑件在成型过程中采用传统正置成型方案时表面易出现串色、印痕等缺陷,成型良品率较低,故模具采用倒装结构设计方案,即第一色先成型茶色透明的聚碳酸酯(PC)外观部分,再成型第二色黑色的PC/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)基体部分。基于模具的倒装结构,其第一、二色均采用热流道系统进料,同时为了确保零件顺利生产、顶出顺畅,在第一色子模内设置拉料柱和预压型推出机构,第二色子模具的定模侧设计了斜顶和顶针联合顶出机构,利用油缸驱动实现塑件脱模。实验证明,该倒装双色热流道注塑模整体结构稳定可靠,塑件批量生产质量满足设计要求。