臭氧催化氧化反应器模拟与分析

臭氧催化氧化法是一种高效的污水处理技术,是目前污水高级处理的主要手段之一。传统的建模方法无法研究反应器内污水浓度的时空分布和操作条件对反应器的影响,本研究利用计算流体力学(CFD),耦合多孔介质流动与传质和化学反应动力学多物理场模型,研究臭氧催化氧化过程中目标污染物浓度随时间和空间的分布情况,计算结果与实验结果有良好的一致性。进一步研究臭氧浓度和流量、循环水流量、催化剂层高度、催化剂颗粒大小等对臭氧催化氧化处理废水效率的影响,评估出最优的实验方案。结果表明,在不改变当前反应器主体结构的情况下,最优的操作条件是:臭氧浓度30~40mg/L,臭氧进口流量40~60mL/min,循环水量200~250mL/min,催化剂层填充高度600~800mm,催化剂颗粒半径大小为2mm。该研究有助于理解、设计和优化污水处理反应器。

电絮凝-电渗析组合工艺处理炼油污水的中试研究

为使炼油污水处理厂出水达到厂区回用水的要求,采用电絮凝-电渗析组合工艺对其开展中试研究。中试处理规模为0.1 m^(3)/h。中试结果表明,在初始pH值为10,电流密度为10 mA/cm^(2),电解时间为20 min的条件下,电絮凝对总硬度、浊度的平均去除率分别为92.8%、97.9%,降低了对电渗析膜的污染。电渗析工艺控制淡化室和浓缩室的最佳运行流量为1.0 m^(3)/h,浓缩室和淡化室体积比为3∶1。电絮凝-电渗析组合工艺出水电导率为469.3μS/cm,总碱度为15.3 mg/L,总磷酸盐、COD、硫酸根离子的平均质量浓度分别为0.062、20.2、69.2 mg/L,平均去除率分别为75.4%、91.6%、97.6%、61.8%、80.0%。组合工艺出水指标完全满足企业回用水的水质要求。

反硝化生物滤池在炼油污水深度处理中的工程应用

某石化企业炼油污水深度处理工程采用"高密度沉淀—反硝化—臭氧催化氧化—内循环BAF"的工艺流程,要求出水CODCr≤40 mg/L,TN≤25 mg/L,NH3-N≤4 mg/L,SS≤10 mg/L。文中详细介绍反硝化生物滤池的工艺原理、工艺流程、系统组成、工艺特点,分析调试运行期间反硝化系统的运行情况。结果表明,当外加相同COD当量时,乙酸钠对TN的去除效果优于葡萄糖。采取合适的反冲洗参数是保障反硝化生物滤池稳定运行的关键,周期性的反冲洗能有效降低床层阻力,恢复微生物活性。在保障反硝化生物滤池达到处理要求的前提下,核算乙酸钠和葡萄糖的药剂运行成本,分别为0.420元/(t水)和0.491元/(t水)。综合考虑技术经济性及操作安全性,乙酸钠作为该反硝化系统的碳源是较优的选择。

某石化企业污水处理工程设计案例

以甘肃省某石化企业污水处理工程为研究对象,通过对污水厂水质进行分析,确定了隔油+气浮+水解酸化+A/O+曝气生物滤池的组合处理工艺,使系统可良好稳定运行,与(GB8978-1996)污水综合排放标准的二类污染物一级标准规定相符,实现了降低外排污染物碳总量的目标,具有良好的环境和经济效益。