超高压液压密封方法探讨与应用

密封对超高压液压技术的可靠性来说起着举足轻重的作用。该文分析了超高压密封的原理及特殊性,简介了超高压密封件的材料及选用原则,重点介绍了液压泵、液压缸、管路系统各种接头以及控制阀工艺孔口的几种典型密封结构,密封件形式、材料以及压力使用范围。为超高压液压设备密封的设计以及选用提供依据和参考。

基于电流信号刀具磨损状态的模糊模式识别

刀具切削状态的在线检测是FMS和CIMS等自动化加工技术中的难题,针对目前刀具切削状态检测中出现的问题,提出了一种利用回归技术和模糊分类建立钻削过程的电流信号状态切削模型的原理和方法。经试验证明,验证了其可行性和实用性。

基于PLC的液压滑台控制系统设计

针对继电器接触器控制系统存在的问题,该文采用PLC技术对液压动力滑台进给运动进行控制,选择了PLC机型,进行了硬件设计、软件设计,画出了梯形图。并应用于实际的切削过程中,经实验和使用,验证了其可行性和实用性。

直角形滑环组合密封的密封性能分析及安装工艺

介绍了直角形滑环组合密封的组成、结构材质、配合、压缩量的确定,阐述了其密封机理,分析了其密封结构的特点及使用范围,介绍了安装工艺过程。经生产实践证明,直角形滑环组合密封在高压高温下的密封效果优于其他组合密封装置。

切削液的润滑组分对工件表面物理化学作用的性能研究

文章从分子结构的观点阐述了切削液基础油的烷烃分子对金属等固体表面产生物理吸附的作用机理。分析了油性剂有效地减轻固体表面间的摩擦和磨损的机理。对应用较广的有机金属极压添加剂中的二烷基二硫代磷酸锌ZDDP的作用机理进行了探讨和研究。对高效无毒的硼酸盐极压添加剂的作用机理进行了分析和探讨。

低温冷却切削加工研究与应用

研究了低温冷却切削加工的工作原理,介绍了低温切削装置的组成及特点,并对其类型及应用过程做了较详细的分析说明。最后,通过2个实例介绍了其应用情况,结果表明,低温冷却切削难加工材料均取得了良好效果,有一定参考价值,是一种值得推广的切削方式。

数控研磨机研磨去除量的在线监控系统试验研究

将光栅测量系统和数控技术用于高速研磨机上,从而给研磨机增加监控功能,这是新型高速研磨机的发展方向。光栅测量系统具有数字化、精度高和安装方便等优点,故选用光栅测量系统测量压头的位移,并利用计算机实现相应的控制。介绍了光栅测量系统的组成、工作原理及主要技术参数,并对数控研磨机监控装置的组成和监控原理进行了分析,对高速研磨机的设计优化具有参考价值。

微小型齿轮滚刀的设计研究

针对仪表机构中使用的微小型渐开线齿轮的加工特点,阐述了微小型齿轮滚刀外径及孔径设计时应遵循的原则,并与传统齿轮滚刀进行了对比。分析了螺旋升角、工作部分长度、铲齿量、顶刃前后角、分圆柱直径等参数的有关计算、原理及具体数值。进行了齿形设计、齿高的确定、左右侧铲面导程的计算,为这类刀具的优化设计提供参考。

干切削技术在深孔加工中的应用研究

深孔干钻削是干加工工艺中最难的工艺,但通过改进深孔钻头的几何形状和几何参数可以解决这一问题。简述了气体喷吸钻的工作原理,介绍了气体喷吸钻的组成、材料及结构特点。为确保可靠排屑、减少摩擦,对钻头的结构和几何参数做了适当的改进。详细介绍了几何参数选择时应遵循的原则及具体数值,并与传统的切削液深孔钻削进行了对比,为生产中深孔干钻削参数的优化提供了参考。

基于PLC的液压滑台控制系统设计

针对继电器接触器控制系统存在的问题,采用PLC技术对液压动力滑台进给运动进行控制。选择了PLC机型,进行了硬件设计、软件设计,并画出了梯形图。应用于实际切削过程中,验证了其可行性和实用性。

超硬磨料油石珩磨工艺参数设计及使用技术

从使用角度分析了超硬磨料油石的结构特点及其参数的选择原则,介绍了超硬磨料油石的粘结方法与修磨工艺,阐述了珩磨工艺参数优化设计的原则,并对超硬磨料珩磨的使用要求提出了自己的观点,对实际生产具有一定的指导作用。

神经网络在加工误差控制中的应用

加工误差的控制是自动化加工技术中的难题,传统的控制理论不能解决一些问题。通过人工神经网络建立起切削加工自动控制系统,具体训练网络采用离线训练,将样本数据准备后用Matlab工具箱函数即可完成,并应用于实际的切削过程结果表明。

热喷涂(焊)材料的切削加工性分析及对策

针对热喷涂(焊)材料难以切削的特点,介绍如何根据不同的热喷涂(焊)材料选择不同的刀具材料,分析了精车和磨削过程中如何根据加工要求合理选择刀具几何参数和切削用量。简述电解磨削原理,介绍了典型实例。

固持剂在圆柱形孔轴密封固持中的应用

针对过盈配合存在的问题,对圆柱形孔轴配合的密封固持装配工艺进行了探讨。介绍了涂施密封固持剂前的注意事项及表面处理,对7种不同装配情况下的固持装配工艺进行了分析说明,并对合理、正确使用密封锁固装配工艺提出了建议。

自导向式单刃深孔铰刀的设计

介绍了自导向式单刃深孔铰刀的结构特点和使用范围,重点分析了4种不同的主切削刃设计方案对加工质量和加工效率的影响。对导向条结构参数的确定原则和具体数值进行了论述,分析了影响单刃深孔铰刀切削用量的因素及切削用量的选择方法、步骤。提出了单刃深孔铰刀对机床的要求,对小直径深孔精加工刀具的设计有借鉴意义。

超声珩磨钢质薄壁缸套的试验设计研究

采用纵向振动立式超声珩磨装置,分别在MB4215Z型半自动珩磨机和M4215型珩磨机上,对钢制薄壁缸套基体进行三因素、四水平正交试验,研究了超声珩磨油石的特性,包括超硬磨料、粒度、结合剂等对表面粗糙度、尺寸精度、圆度和珩磨效率等的影响及影响程度。结果表明,超声珩磨可以有效地解决钢制薄壁缸套的珩磨加工难题,为珩磨加工软钢提供了理论依据,对实际生产具有一定的指导作用。

WY32型挖掘机液压系统中主控阀组的修复工艺及实践

通过对WY32型等多台挖掘机在施工中出现的工作装置动作迟缓、作业无力等现象进行分析,找出了产生上述故障现象的主因是挖掘机液压系统中主控制阀组的阀孔和阀芯工作表面的磨损拉伤。对比各种配件修复技术特点,决定利用研磨——电刷镀修复工艺对阀体孔和阀杆磨损进行修复的方案并实施。重点介绍了研磨棒的制作及研磨修复工艺、电刷镀预处理方法及修复工艺,使阀孔和阀杆的最佳配合间隙得以保证。最后带负荷试机,故障现象消失。投入施工后运转超过一年,液压系统未出现异常。

高速精密磨削非圆零件轮廓的探索与研究

介绍了非圆零件加工的工艺特点,通过对传统的机械靠模仿型磨削方法和工艺存在问题的分析,提出了四点恒线速磨削方法和工艺磨削凸轮零件的设计方案和实现方法。试验证明,只要把凸轮基圆、顶圆和两侧敏感点这四处的速度变化控制在一定范围内,即实现四点恒线速磨削,磨削力的突变情况可大为改善,磨削质量得以提高。该方法在原理上是正确的,在工程上是可行的。

微小型齿轮铣刀齿形的设计计算

加工微小型齿轮需要使用专用的微小型齿轮铣刀。重点介绍了微小型齿轮铣刀齿形的设计计算方法,推导了渐开线部分齿形的计算公式和过渡曲线的计算公式;通过对AutoCAD软件的二次开发,编制AutoLISP程序,完成各坐标点的计算,并对铣刀侧后角进行了校验,检验结果合格。介绍了铣刀制造的技术要求,为微小型刀具的设计提供了参考。

用电镀珩具进行深孔精加工的设计研究

提出了用电镀珩具进行深孔精加工的方法,简述了其工作原理结构特点及设计要点,介绍了超硬磨料的选择原则,通过实例介绍了孔加工中工艺参数的选择,分析了控制精度的途径。