高锰酸钾+粉末活性炭联用去除2-MIB在水厂中的应用

以合肥市某水厂生产时原水中二甲基异坎醇(2-MIB)超出《生活饮用水卫生标准》(GB 5749-2022)限值为研究对象,系统考察次氯酸钠预氧化、高锰酸钾预氧化、粉末活性炭吸附、高锰酸钾+粉末活性炭联用对2-MIB的去除效果。结果表明,次氯酸钠、高锰酸钾分别单独预氧化对2-MIB均有一定的去除效果,去除率分别为36%和63%,但过量投加均会导致去除率降低;粉末活性炭对2-MIB吸附去除效果好,去除率高达85%以上,但粉末活性投加量过大,吸附时间长,容易穿透滤池,出厂水浑浊度升高;而在高锰酸钾+粉末活性炭联用下,2-MIB的去除率高达90%以上,同时能大大减少活性炭的消耗量。

合肥市某水厂预臭氧除锰分析

结合合肥市某水厂生产探究二价锰在各工艺段中的去除情况,研究预臭氧对二价锰的去除效果。结果表明,二价锰去除率为90%时,水中二价锰含量越高所需的臭氧也越多,但二价锰和臭氧的质量比逐渐降低,臭氧利用率也越高。此外,将反应时间延长4min,达到相同的去除率时,臭氧消耗量可降低30%~60%。在实际生产中,保证二价锰去除率为90%,当原水二价锰含量<0.3mg/L时,臭氧投加量需大于二价锰含量的5倍,而当原水二价锰含量>0.3mg/L时,臭氧投加量需为二价锰含量的3~8倍。实际生产表明预臭氧对低锰水去除效果较差,主要靠后臭氧氧化、活性炭吸附以及砂滤池截留对其进行去除。

合肥地区地表水锰污染来源及处理实践

近年来,多地出现地表水锰超标现象。为了应对锰超标风险,文中对合肥地区地表水锰污染状况及来源进行研究,发现该地区锰污染主要是内源性污染,表现为6月—10月锰含量高,11月—次年5月锰含量低的特征。地表水锰污染处理方法根据水中锰的分布,采取优化取水条件,削减供水原水锰源和强氧化剂氧化处理工艺措施。生产试验表明,封闭取水底部,采取中上层水,生产工艺中因地制宜,采用高锰酸钾和氯气氧化法处理,是地表水应急除锰的最佳选择,能够达到工艺简单、效果明显的目的。

净水厂出厂水余铝的影响因素及控制研究

针对高温、高pH、低碱度原水,净水厂出厂水余铝含量较难达到0.1 mg/L的优质水控制要求。为解决这一问题,对影响余铝因素和控制进行相关试验。结果表明:水温、pH是影响余铝含量的主要因素,使用高盐基度聚合铝铁能明显降低余铝;在高温、高pH时期,采用三氯化铁调节pH值到7.7以下,投加盐基度90%以上的聚合铝铁,能保证余铝含量在0.1mg/L以下。在合肥某水厂进行的生产试验也表明,采用这一技术方案能使出厂水余铝达到控制要求。

生物法去除水中高浓度溶解锰的研究

采用污泥塘原生污泥在SBR反应器内曝气强化其对高浓度含锰湖泊水和反冲洗回流水中锰的去除;取反应器内污泥进行高通量测序分析其生物学组成;曝气探究稀释一定倍数污泥氧化除锰速率和反应动力学;监测了831 mg/L MLSS反应器连续运行27天锰去除能力变化;检测单次反应前后的pH值、浊度、耗氧量(CODMn)其他水质参数变化。结果显示:污泥经一天的培养,次日曝气180 min或更短时间就可使溶解锰浓度下降至0.01mg/L,单项指标优于国家饮用水水质标准;MLSS为831 mg/L烧杯外加锰浓度为5.0 mg/L曝气5min溶解锰浓度剧烈下降至3.05 mg/L,之后去除速率变缓,180 min溶解锰浓度下降至0.25 mg/L;微生物氧化去除锰符合一级动力学模型;高通量测序数据显示锰浓度去除率变化与生物学变化无关;反应器连续运行27天生物氧化除锰速率变化不大,除出水浊度升高外,其他水质参数无明显变化。

强化混凝在低温低浊水处理中的研究

通过搅拌实验，考察了聚合铝铁（PAFC）以及其与三氯化铁、二甲基二烯丙基季胺盐（HCA-1）、黏土联合投加对低温低浊期的董铺原水的处理效果，结果表明，聚合铝铁（PAFC）与三氯化铁联用、同时投加；聚合铝铁（PAFC）与二甲基二烯丙基季胺盐（HCA-1）联用，HCA-1在絮凝5m_n时投加均有良好的处理效果，综合成本与对水质的影响，将聚合铝铁（PAFC）与三氯化铁联用用于生产，取得了良好的效果。

高锰酸钾预氧化除硅藻的研究

针对水库源水冬春季节的硅藻暴发,进行了高锰酸钾、氯气预氧化除藻试验。提出了给水处理中,先高锰酸钾预氧化,再用氯气补充预氧化除藻,取得了较好的效果。

聚合氯化铝铁适宜水力条件的研究

通过沉淀后水浊度,研究了影响聚合氯化铝铁混凝效果的水力条件因素,发现:混合强度为100 s-1～170 s-1及1 min左右的混合时间时,混凝效果较好;而絮凝时间和絮凝强度对混凝效果的影响相互制约。

搅拌试验误差分析与对策

通过在相同条件下进行重复试验,探究了在沉淀出水浊度3 NTU以下的搅拌试验误差,确定搅拌试验投加量梯度,进而确定聚合氯化铝铁最佳投加量实验结果判断的方法。对比结果表明:在最佳投加量下,83.3%的搅拌试验结果与实际生产单耗相差在±5 mg/L以内,能较好地指导生产。