铜/钢反向凝固复合实验研究

反向凝固复合技术是生产双金属复合材料的一种新方法， 具有高效、低耗、短流程特点。以包铜钢线为研究对象， 介绍了反向凝固复合工艺特点， 系统地研究了各工艺参数对包复比的影响，

有助复剂温轧不锈钢复铝板实验研究

实验研究了浸涂助复剂和中温轧制工艺对不锈钢和铝固相复合界面结合强度及复合板深加工性能的影响·结果表明 ,原料表面浸涂助复剂不仅可以有效清除不锈钢和铝表面的氧化层 ,同时反应生成的覆盖膜在加热时又可防止和减少材料表面的再氧化和二次污染 ,有利于提高界面的结合强度 ;采用中温轧制工艺不仅在小变形的条件下即可实现不锈钢和铝复合界面的良好结合 ,而且能明显降低复合过程中不锈钢的变形率分配 。

金属层状复合技术及其新进展

以低成本、高质量为中心，促进生产过程的连续化和短流程化是近年来金属层状复合技术的发展方向本文综述了金属层状复合技术的发展，着重阐明了具有高效、低耗、短流程特点的金属液。

铜/钢液固相复合界面的结合强度

用液－固相复合法制备铜包钢线，研究了铜线表面的处理方法，预热温度，铜液的温度和复合时间等工艺参数对铜包钢线中界面结合强度的影响结果表明，表面经酸洗、机械打磨并覆助镀剂的钢线，在４００℃预热复合后，钢线与铜层之间的结合效果较好，界面结合强度达到９５ＭＰａ。

钢和铝异温轧制复合机理的研究

研究了异温轧制复合工艺制度对钢和铝复合板初结合强度的影响。结果表明，轧制变形程度和铝层加热温度都是影响复合板初结合强度的主要因素。利用扫描电镜观察分析复合界面形貌，并对微区成分分析证明，异温轧制复合有不同于室温固相复合的结合机制。

反向凝固过程铜/钢复合界面的研究

界面是复合材料特有的而且是及其重要的组成部分·采用光学显微镜、扫描电镜等手段 ,分析了反向凝固复合铜 /钢界面形态 ,组织结构和过渡区成分变化 ,探索反向凝固复合的初结合机制·研究表明 ,铜 /钢反向凝固复合经历液态铜在固态钢表面初始润湿 ;液态铜的凝固、结晶 ;Fe,Cu原子互扩散等物理冶金变化过程 。

大延伸异步连轧实验研究

采用对比试验方法研究了五机架异步连轧与常规连轧的工艺特点，结果表明，异步连轧可以增大延伸，减少道次，改善厚度精度，提高生产效率。

中厚板平面形状变形规律及其测定的研究

论述了中厚板在轧制过程中的平面形状变形行为，阐述了用合成照相法定量确定中厚板平面形状的原理和测定方法。并用铅试样进行了模拟实验，采用合成照相法定量测定轧制过程中轧件的平面形状，探索了其变化规律，为中厚板平面形状控制建立数学模型提供了实用的方法。

平立辊协调轧制控制厚板平面形状的试验研究

叙述了平立辊协凋轧制控制厚板平面形状的试验过程，通过与常规轧制的比较，说明平辊与立辊的协调作用对中厚板平面形状的控制效果，并对试验结果进行了理论分析。结果表明：平立辊协凋轧制对中厚板平面形状的控制非常有效。

异步轧制铜/铝双金属复合板变形行为的研究

采用异步轧制复合工艺制备了铜/铝双金属复合板,分析了轧制工艺参数对复合板变形行为的影响,结合轧制变形区金属受力状态探讨了复合过程中的金属变形及流动规律.结果表明:异步轧制变形区内界面摩擦剪切作用直接影响母材的受力状态,共同变形区内双金属间的搓轧作用对金属流动及结合效果影响最大.异步速比越大,硬质金属变形越大.总压下率增大时,组元金属压下率均呈正比关系增加,且软、硬两种金属的压下率差值越来越小.

高频电流在线加热对不锈钢/碳钢复合带组织与性能的影响

在自制的高频电流在线加热复合轧制装置上进行了不锈钢/碳钢复合带的制备工艺研究.根据温度场数值模拟的结果确定了高频电流的主要参数,结合常规热轧复合的对比实验,分析了高频电流在线加热工艺对不锈钢/碳钢复合带的组织与性能的影响.结果表明:该工艺可在(25—30)%的压下率下制备出高性能的不锈钢/碳钢复合带,复合带的硬化程度较低,避免了常规热轧复合带在高温退火后界面出现的脆性"贫碳层",退火后复合带的延伸率可达40%以上.高频电流在线加热工艺有效解决了各阶段母材氧化的问题,不锈钢表面的氧化程度很低,该工艺的加热区温度分布合理,具有加热速度快,热效率高的特点.

退火工艺对镍/铝复合带金属间化合物的影响

研究了镍，铝复合带的退火热处理工艺，探讨了退火温度和时间对复合界面上金属间化合物生长的影响。结果表明：退火中温度过高会使界面上生成较厚的金属间化合物，退火温度在450～460℃时，镍，铝复合带的综合组织性能较为理想。当达到一定的热力学条件后，金属间化合物首先在界面局部区域生成并迅速完成长大，随退火时间延长，各区域的化合物新生相沿界面连接为一个整体。延长退火时间对金属间化合物层的相组成和各相厚度影响不大。综合复合带组织与性能的要求，得到优选退火工艺为460℃退火1h。

铜/铝/铜轧制复合板的退火工艺研究

研究了低温长时间和高温短时两种退火工艺对铜／铝／铜轧制复合板的成型性能及界面结合强度的影响，讨论了退火强化现象没有出现的原因。结果表明，退火处理不能提高铜／铝／铜轧制复合板的结合强度，只能改善复合板的成型性能。铜／铝轧制复合板宜采用高温短时退火制度，退火温度选择580～625℃，时间控制在10min以内，此工艺得到的铜／铝轧制复合板综合性能最佳。

冷轧复合对铝合金复合箔组织与性能的影响

研究了在冷轧复合法生产汽车散热器用铝合金复合箔的工艺中,冷轧首道次压下率、包覆层厚度及成品前退火制度对复合箔组织与性能的影响.结果表明：皮材A4045和芯材A3003在30%-50%的首道次压下率下可以实现良好的初结合,冷轧工艺生产的复合箔上、下包覆层的厚度基本一致.最后一道次的精轧压下率在25%-35%之间时,复合箔成品的抗下垂性能最佳.复合箔成品前的退火温度应控制在320-400℃,退火温度为400℃时,退火时间以不超过80 min为宜.

中间夹层对不锈钢复合板界面结合性能的影响

在实验中借鉴了钎焊及扩散焊工艺的一些特点,运用中间夹层材料来促进不锈钢与碳钢的复合·主要对影响复合的各种因素,包括压力、温度、保温时间、保护气体等进行了一系列的实验,摸索出了几种中间夹层材料能够发挥最佳效果的工艺参数·在采用银铜锌中间夹层材料时,通过实验总结出当复合温度为750℃,首道次压下率为25%时可以实现不锈钢与碳钢之间的良好复合·使用纯净的氩气能够有效地防止复合表面的氧化·另外从理论上较为深入地分析了各项工艺参数对复合效果的影响·

钎焊-热轧复合工艺制备不锈钢/碳钢复合板

针对不锈钢/碳钢复合板爆炸-轧制复合工艺存在的主要问题,提出了钎焊—热轧制备新技术,研究了主要工艺参数对钎焊复合板结合强度的影响,分析了钎焊复合板热轧的结合机理,测试了复合板的主要力学性能。结果表明,采用自制的银基钎料可以实现不锈钢/碳钢有效的钎焊结合,理想的钎焊工艺参数为:钎焊温度755～770℃,钎焊时间2.5～3min。热轧过程中钎料层表现出了良好的塑性,压下率为40%时,轧后钎料层未出现断裂、分层。轧制中钎料层同基体形成的金属键显著提高了不锈钢/钎料界面的结合强度,热轧复合板的抗剪强度达到了342.6MPa。

退火对轧制包覆碳钢/铝夹层带材组织与性能的影响

研究了轧制包覆法制备的碳钢/铝夹层带材的退火热处理工艺.利用OM,SEM,X射线衍射仪等分析了退火温度、退火时间等对复合界面金属间化合物生长的影响,在材料力学试验机上测试了复合带的主要力学性能.结果表明:退火过程中碳钢/铝复合带界面金属间化合物生成的临界温度为420℃,生成的金属间化合物主要为FeAl3相,化合物层的厚度约为10μm.420℃退火20 min是本实验得到的复合带最佳退火制度,退火后复合带的延伸率可达18.28%.退火后,当脆性金属间化合物层沿复合界面连续分布时,复合带的延伸率低于5%.

铸造过程温度场的数值模拟

结合材料变温过程材料热物性参数的变化,利用ANSYS软件对几何外形复杂的铸件在铸造过程中的温度场进行了模拟,得到了铸件温度随时间的分布关系。模拟结果较真实地反映了铸造系统温度的变化过程,且运算速度较快,从而可预测缩孔、缩松等缺陷出现的可能性及位置,为优化铸造工艺方案提供科学指导。

TLP连接技术在不锈钢-3003铝合金复合板制备中的应用

借鉴TLP连接技术在其它领域的最新研究进展, 提出利用4045铝合金为中间层材料, 采用轧制复合的方法生产不锈钢 3003铝合金复合板的新工艺。研究结果表明: 在加热温度为570℃的条件下, 依靠轧制过程中产生的变形热, 中间层4045铝合金出现了理想的瞬间液化现象, 复合界面处发生了一系列类似于 TLP连接过程的物理冶金行为, 两种基体实现了良好的复合, 复合板的主要力学性能得到了明显的改善。提出了轧制复合工艺中TLP连接过程的四阶段模型, 认为中间层熔化阶段是该工艺的技术核心。

不锈钢/碳钢冷轧复合机理的研究

通过对不锈钢 碳钢复合板冷轧工艺的研究 ,提出了不锈钢 碳钢冷轧复合的结合机理。分析了影响不锈钢与碳钢复合的主要因素 ,指出扩散退火可以明显提高复合界面的结合性能。得到的实验数据对于开发新的不锈钢 碳钢复合板冷轧工艺有指导作用。