FC-12/FC-16再生催化剂在加氢裂化装置上的应用

加氢裂化装置的裂化催化剂FC-12/FC-16卸出进行器外再生,与新购进的裂化催化剂HC-26L、HC-26、DHC-32LT级配,后精制采用HDN-1加氢精制催化剂。回装后装置开工运行情况良好,在保证下游重整装置石脑油需求的情况下,柴油收率比上一生产周期提高了5%,干气和液化气产率明显降低,各产品质量合格,催化剂各床层温度匹配合理,达到了预期目的。

LH-301型硫磺回收尾气加氢催化剂的工业应用

介绍了LH-301型硫磺回收尾气加氢催化剂的特点,包括活性组分分散性好、孔径分布合理、反应孔道较多、抗压降强度高、堆密度轻、磨耗低以及良好的加氢活性和有机硫活性等。介绍了该催化剂在辽阳石化公司炼油厂新建的3×104t/a硫磺回收装置所配套的尾气加氢装置中的应用。应用结果表明:尾气中的SO2含量小于960mg/m3,达到国家排放标准。

常压塔技术改造——塔顶循环回流取热

一、前言 辽阳石油化纤公司炼油厂常减压蒸馏装置的设计加工原油为150万吨/年。装置主体设备常压塔的能耗较高,塔顶低温位热量全部由冷却器冷却,热量不仅未能利用,还增加了冷却负荷。为了降低能耗,在常压塔增设了塔顶循环回流,由此回收塔顶部分低温位热能,取得了良好的效果:每年可回收低温位热量折合燃料油960吨,节电18.4×10~4度,总经济效益49.5万元(人民币)/年。现将常压塔顶循环回流技术改造情况介绍如下。

静态混合器在原油蒸馏装置上的应用

本文介绍了螺旋式静态混合器的结构、工作原理及其应用情况。1.前言静态混合器是近年来逐渐用于石油化工和其他工艺过程的一种新型单元设备。

空冷器风机的技术改造

辽化炼油厂蒸馏装置空冷器的风机原为固定角风机,这种风机的缺点是风量固定,不能随环境和操作工况来随时改变被冷却介质的冷后温度,若要改变风量时,需要停机进行人工调整角度.1987年将初馏塔顶、常压塔顶冷却系统中的13台固定角风机改为自动调角风机,同时配置了自动控制仪表,并且与另外13台固定角风机联合使用,经过几年的运行,效果很好.

空冷器风机的技术改造

将原油蒸馏装置的初馏塔塔顶和常压塔塔顶的油气冷却用空气冷却器风机的风叶由固定角度改为自动调角,同时匹配自动控制仪表与固定角风机联合使用可节省能源,降低噪音。

碱洗精制过程中设备防腐

1 前言炼油厂的油品精制通常是采用碱洗的方法来中和油品中的酸性物质(如环烷酸,硫醇、盼等),使油品的酸度达到合格标准。最为常见的是柴油碱洗精制。图1为辽阳石油化纤公司炼油厂常压蒸馏装置的柴油碱洗精制的工艺流程,系统的设备材质均为低碳钢和低合金钢。由于采用氢氧化钠水溶液进行油品精制,因而碱在贮存和精制过程中对低碳钢材质产生应力腐蚀破裂(或称碱脆)。本文将就碱洗精制和碱贮存过程中如何防止设备产生应力腐蚀的问题进行分析和探讨。

碱洗精制过程设备的防腐蚀

一、前言 炼油厂通常采用碱洗精制方法来中和油品中的酸性物质,如环烷酸、硫醇、酚等,使油品酸度达到合格标准。最为常见的是柴油碱洗精制。图1为辽阳石油化纤公司炼油厂常减压蒸馏装置的柴油碱洗精制工艺流程。该系统的设备材质均为低碳钢和低合金钢。由于采用氢氧化钠水溶液进行油品精制,因而碱在贮存和精制过程中对低碳钢材质会产生应力腐蚀破裂(或称碱脆)。

常压塔项循环回流回收低温位热能

辽阳石油化纤公司炼油厂在常压蒸馏塔顶增设循环回流装置回收塔顶部分低温位热能效果良好,回收热量542×10~4kJ/h,折合年节约燃料油960t、电18.4×10~4kW·h。文章记述了常压塔顶循环回流取热的背景、技术改造方案、工艺计算过程和技术经济效果。

自动调角风机在油气空冷器中的应用

一、前言 空气冷却器(统称空冷器)是石油、化工等行业使用的一种大型专用设备,其配套风机为低风压大流量轴流通风机。我厂原油蒸馏装置的初馏塔塔顶和常压塔塔顶的油气冷却过程中均采用空气冷却器。原空冷风机的风叶为固定角度,这种风机的主要问题是效率低、耗能大,不能随环境和操作工况来随时改变被冷却介质的冷后温度。若要改变风量调整角度时,需要停机进行人工调角。1987年将两塔顶冷却系统中的13台固定角风机改为自动调角风机。

磁化技术在原油蒸馏装置中的应用

一、前言 利用磁能来改善燃烧和防垢在原油蒸馏装置上取得了良好的效果。磁化燃烧器使重质燃料油雾化的平均粒径由80—100μm降到40μm,使常压加热炉的热效率提高了1%,烟尘量减少了30%。磁化水防垢、除垢解决了因蒸馏塔顶注氨水和注碱性水结垢,堵塞了管线及管束;因冷却水结垢。

静态混合器在原油蒸馏装置上的应用

一、前言 近年来,静态混合器逐渐应用于石油化工和其他工艺过程,静态混合器的管道或容器内有规则地排列组合着具有一定几何形状的混合元件。当流体通过时,每个混合元件对流股分割和导向,使流体被剪切、分流、旋转和汇合,达到均匀混合的目的。从1986年起,在炼油厂原油蒸馏装置的原油注碱。

碱洗精制过程中的设备防腐蚀

在炼油厂通常采用碱洗精制的方法来中和油品中含有的酸性物质,如环烷酸、硫醇、酚等,使油品的酸度达到合格标准.最为常见的是柴油碱洗精制.

常减压装置塔顶系统的腐蚀机理与防腐措施

常减压装置塔顶及其冷凝冷却系统发生低温位(温度小于120℃)腐蚀,其机理主要是HCl-H2S-H2O腐蚀:原油中的盐类在一定温度和有水存在的条件下发生水解反应,生成腐蚀介质HCl;在原油蒸馏过程中,HCl及原油所含硫化物被加热分解成H2S;在低温冷凝区,HCl遇水(H2O)即形成浓度达1%～2%的稀盐酸,形成设备腐蚀。防腐措施主要是对原油深度脱盐并在塔顶注入中和剂和缓蚀剂。采用交直流高速电脱盐技术,并优选中和剂和缓蚀剂。措施实施后,原油中盐含量小于3mg/L、水含量小于0.3%,电脱盐排出的污水的含油量小于100μg/g,分馏塔塔顶脱出水中的铁离子含量小于3mg/L,排出水pH值大于等于7。各项指标都达到炼油行业工艺防腐的技术要求,使塔顶及其冷凝冷却系统的腐蚀得到了有效控制,保证了装置的安全、平稳、长周期运行。

高速电脱盐技术在炼制俄罗斯原油中的应用

介绍了大型高速交直流电脱盐技术的工艺流程和技术特点,并在中国石油辽阳石化公司的550×104t/a常减压蒸馏装置中进行了应用,该装置是首次加工俄罗斯原油。对高速电脱盐系统运行工况进行了分析并对操作条件进行了优化,使各项运行指标达到了要求:在入口原油含盐量小于50mg/L的条件下,经电脱盐系统处理后的原油含盐量小于3mg/L,含水量小于0.3%;外排污水含油量小于100μg/g。

CTS型高效脱硫剂在液化气脱有机硫中的应用

辽阳石化分公司炼油厂全部炼制俄罗斯原油后,因原油中有机硫含量增大使液化气的总硫含量超标,通过试用洛阳市华工实业有限公司研制的CTS型高效脱硫剂,取得了良好效果。室内试验表明,液化气脱后总硫含量平均值为79.3mg/m3,有机硫平均脱出率为86.85%。工业试用后,液化气脱后总硫含量在198～280mg/m3,有机硫平均脱出率为86.18%,达到了国家规定的总硫含量不大于343mg/m3的要求。

延迟焦化装置混合渣油加工方案及调整措施

2008年,为了提高经济效益,中国石油辽阳石化公司炼油厂160×104t/a延迟焦化装置在加工俄罗斯渣油的基础上,开始混炼委内瑞拉渣油。初步加工方案为:俄罗斯渣油与委内瑞拉渣油的混炼比例为3:2;加热炉辐射段出口温度F101A为493℃,F101C为491℃;循环比为0.25;焦炭塔操作压力为0.2MPa左右;采用"两炉四塔"进行生产,单炉辐射段进料量为72～76t/h。为了防治弹丸焦,对运行参数进行了调整:将混炼比例由3:2调整为4:1;将加热炉出口温度降低1℃;及时调整辐射炉管的注水量,保证焦炭塔空塔线速度不大于0.15m/s。经过调整,延迟焦化装置石油焦产率增加了3.46个百分点,石油焦质量达到SH0527—1992《延迟石油焦(生焦)》3B标准的要求,柴油馏程和硫含量达到下游加氢精制装置对原料的要求,装置运行工况良好,各项工艺参数运行稳定。

550×10^4t／a常减压装置加工俄罗斯原油实践

介绍了中国石油辽阳石化公司550×104t/a常减压蒸馏装置的生产概况及工艺流程中初馏塔、常压塔、减压塔、加热炉、减压转油线、热联合等的主要技术特点。介绍了俄罗斯轻质原油的物理化学性质。分析了该装置加工俄罗斯轻质原油生产运行工况及主要节能措施。通过实施节能措施,装置总能耗为443.453MJ/t,在国内同类型装置中处于较好水平。

加氢裂化装置控制重质蜡油混炼比的实践

从2008年8月起,辽阳石化公司加氢裂化装置开始加工俄罗斯蜡油与委内瑞拉蜡油的混合原料油。为了在最大程度上减小原料变化对装置运行的影响,同时又保证主要轻油产品的质量和收率,将俄罗斯蜡油与委内瑞拉蜡油的掺炼比例定为8∶1。由于委内瑞拉蜡油为含硫、含氮的重质原料,掺炼委内瑞拉蜡油后,原料油的硫含量、氮含量、残炭、沥青质含量分别由0.78%(质量分数)、1220μg/g、0.20%(质量分数)、0.01%(质量分数)提高到了1.26%(质量分数)、1357μg/g、0.22%(质量分数)、0.012%(质量分数);催化剂床层温度略有升高,精制油氮含量由11μg/g提高到了17μg/g。但由于委内瑞拉蜡油掺炼量小,硫、氮、沥青质等杂质的含量仍在设计限值之内,不会影响催化剂的活性和选择性,同时采取了在精制反应器入口设置内置过滤器等措施,保证了装置的稳定运行。加氢裂化装置产品标定结果表明,掺炼委内瑞拉蜡油后,加氢裂化装置柴油收率和轻质油转化率分别保持在了51%和90%以上,达到了预期的目的。