原油萃取脱钙技术的研究及工业应用

针对克拉玛依稠油性质 ,利用自行开发的KR 1脱钙剂 ,采用萃取脱钙工艺进行了高钙原油脱钙技术研究 ,对影响该技术脱钙效果的主要因素进行了详细考察 ,并根据实验室推荐的优化脱钙工艺条件 ,进行了工业化应用试验。工业应用结果表明 ,该萃取脱钙技术对克拉玛依稠油具有很好的脱金属效果 ,原油中钙平均脱除率为86.0 % ,最高达 90 .1% ,净化油平均钙质量分数降低至 3 1.4μg/g ,最低可达 2 2 .1μg/g ,脱镁、脱钒率均达到 66%～78% ,同时可使电脱盐装置电流降低 5 0 %以上。

BP—55破乳剂的工业应用

简要介绍了针对我厂0#原油基属逐渐向石蜡基转变的特性,而研制开发的BP—55新型电脱盐破乳剂。该剂因在破乳、脱盐、脱水方面具有较大优势,而最终取代了内地产品PE—2040。工业使用一年多来,取得了较好的效果,创造了近50万元的经济效益,产生了良好的社会效益。但也不可避免的出现了破乳剂针对性强的弱点,有待进一步改进。

KR-1原油脱钙剂对辽河超稠原油脱钙、脱盐效果的影响

对国内钙离子含量较高、密度和黏度很大的辽河超稠原油,利用自行开发的KR-1原油脱钙剂,采用萃取脱钙技术进行了几种脱钙工艺研究,对影响脱钙效果的主要因素进行了分析。结果表明,在脱钙剂/原油中钙离子摩尔比为1.50∶1.00,注水质量分数为8%,稀释油质量分数10%,混合温度95℃,混合强度20次,电场强度1 000 V/cm,电场停留时间40 m in,电场脱盐温度140℃的条件下,采用KR-1原油脱钙剂,应用一级脱钙、二三级脱盐回注脱钙工艺,可使原油脱钙率达到95.6%,脱镁率、脱钒率、脱铁率分别为77.2%,68.5%,61.3%,净化原油含盐量(NaC l)达到2.2 mg/L,含水质量分数为0.12%。

从原油中脱除石油酸技术现状与研究进展

介绍了近几年来国内外发展起来的石油脱酸技术方法,其中重点介绍了碱洗脱酸技术、氨醇脱酸技术、加氢脱酸技术、热分解脱酸技术、溶剂抽提脱酸技术等除去油中环烷酸技术,分析对比了各种脱酸技术的优劣,并阐述了脱酸分离技术在国内外的研究现状及发展趋势。

脱钙剂循环使用原油脱钙技术

在络合萃取脱钙技术的基础上,开发出一种新型原油脱钙技术——CDCa脱钙剂循环使用原油脱钙技术,并进行了工业化应用。工业应用结果表明,该技术脱金属性能稳定、脱钙剂可完全再生、对环境友好,且再生剂与新鲜剂脱金属效果相当,脱钙率达到85．3％以上。

影响苏丹原油脱钙因素的研究

针对苏丹六区两种高含钙、高含盐稠油,在实验室条件下,利用 KR—1脱钙剂采用络合萃取脱钙工艺进行了脱钙技术研究,详细考查了影响 Fula—3原油脱钙因素,动态试验结果表明,KR—1型脱钙剂对苏丹六区原油具有很好的脱金属效果,通过两级脱钙脱盐、四级水洗工艺,可使净化油钙含量小于50 μg/g,脱钙率达到95%以上,盐含量小于3 mgNaCl/L。

原油脱钙技术研究与工业应用

针对克拉玛依稠油,用自行开发的KR1脱钙剂,进行原油脱钙技术研究,考察了影响脱钙效果的主要因素,确定了较佳的工艺条件,并进行了工业应用试验。工业应用结果表明,该技术对克拉玛依稠油具有很好的脱金属效果,原油中钙平均脱除率为87.5%,最高达90.1%,净化油钙含量降低至40.0μg/g以下,最低可达22.1μg/g,脱镁、脱钒率达到66.0%～78.0%,同时可使电脱盐装置电流降低50%以上。还对脱钙剂循环使用技术进行了实验室研究,显示出良好的使用效果和工业应用前景。

膜微型混合器在原油脱钙工艺中的应用

针对膜微型混合器在原油脱钙工艺中的应用进行了研究，实验结果表明：混合温度为110～120℃、连续相流量为360-400mL／min、分散相为连续相的8％（体积比）的条件下，以5μm金属膜为分散介质，对钙含量为203μg／g、运动黏度（100℃）为68．9mm^2/s的原油脱钙率达90％以上，净化油含钙小于20μg/g，含水小于0．3％；与常规电脱盐脱钙工艺相比，原油破乳剂的用量可降低40％左右，具有较好的经济性．