钢水深脱氧用铝系复合材料的应用与发展

钢水的脱氧效果直接影响钢材的质量 ,铝因脱氧效率高且成本低而被广泛用于深脱氧·用纯铝脱氧会带来很多不良影响 ,而铝系复合材料的开发能够解决这些问题·通过总结国内外一些炼钢深脱氧用铝系复合材料的发展应用情况 ,为国内钢厂生产纯净钢而进行深脱氧处理提供参考·

钢水深脱硫的方法

介绍了硫对高质量钢材的危害。通过对比工艺流程和成本指标 ,指出在生产超低硫钢时 ,钢水炉外精炼深脱硫的必要性 .

用Al-CaO复合发热剂对钢液升温的实验研究

使用Al CaO作发热剂在中频感应炉内进行了钢液升温的实验研究·对实验中影响升温热效率的因素进行了分析 ,在工业生产中本复合发热剂中铝的升温热效率可达 87% ·在实验基础上 ,针对升温过程中钢液化学成分的变化还对Al CaO复合发热剂的辅助效果进行了分析 ,得出了使用Al CaO作发热剂对钢液进行升温是可行的 ,升温同时兼具脱硫效果 ,可有效防止连铸时中间包水口阻塞·

CAS-OB钢水同时降低[Al]_s,[O]和T.O的实验研究

为防止常规ＣＡＳ－ＯＢ铝热法精炼钢水时［Ａｌ］ｓ和Ｔ［Ａｌ］过高而导致连铸时中间包水口 堵塞，对用Ａｌ－ＣａＯ处理钢水进行了实验结果表明：用Ａｌ－ＣａＯ脱氧能够同时降低钢中溶解氧、 总氧（１０×１０－６～３０×１０－６）和酸溶铝量（７×１０－６～１２×１０－６），并能控制钢中夹杂物的形态、数量和分布．

Al-CaO复合发热剂的热效率及辅助效果

使用 Al-Ca O作发热剂在中频感应炉内进行了钢液升温的实验研究 .对实验中影响升温热效率的因素进行了分析 ,在工业生产中本复合发热剂中铝的升温热效率可达 87% .在实验基础上 ,针对升温过程中钢液化学成分的变化还对 Al-Ca O复合发热剂的辅助效果进行了分析 ,得出了使用Al-Ca O作发热剂对钢液进行升温是可行的 ,升温同时兼具脱硫效果 ,并能有效防止连铸时中间包水口结瘤 .

EH36钢连铸坯角部横裂热模拟试验研究

针对某钢厂EH36钢300 mm厚连铸板坯的角部横裂问题,应用Gleeble—3800热模拟试验机研究了EH36钢的缺口试样在结晶器与二冷矫直区分别产生裂纹的差异.研究表明,结晶器产生的裂纹特征与二冷矫直区产生的裂纹特征在氧化程度上有着显著差异,据此可以判定EH36钢300 mm厚连铸板坯的角部横裂产生位置,为调整工艺参数提供参考.

铝灰在管线钢脱硫中的作用

通过实验室脱硫实验,研究了不同铝灰代替精炼渣中的三氧化二铝构成的铝灰脱硫剂的脱硫效果。结果表明,铝灰脱硫效果令人满意,管线钢中w(S)可从0.005 0%降至0.002 0%左右。比较几种铝灰脱硫剂,按照脱硫率从大到小的顺序依次为:无氟电解铝灰渣系、实验室自配渣、预熔电解铝灰渣系、电解铝灰渣系、预熔熔铸铝灰渣系、熔铸铝灰渣系,脱硫率分别达63.3%、57.4%、55.7%、53.7%、52.8%和46.3%。无氟电解铝灰脱硫剂配方的脱硫效果最好,且用电解铝灰作脱硫剂原料可节省甚至无需氟化钙作助熔剂。

LF炉衬材质对超低硫钢精炼的影响

使用含碳铝镁尖晶石砖、镁碳砖以及电熔氧化镁材质的坩埚进行了超低硫钢精炼试验,探讨了不同耐火材料对LF精炼超低硫钢的影响.结果表明:使用含碳铝镁尖晶石砖的脱硫率最高,有利于深脱硫,使用镁碳砖的效果次之,使用氧化镁坩埚最差.但炉衬使用含碳铝镁尖晶石砖或镁碳砖,将导致钢液增碳,不利于低碳钢生产,在LF精炼超低碳钢时,钢包衬材质应该考虑使用无碳耐火材料.

180t LF水模拟实验研究

以某炼钢厂180 t钢包炉为原型,根据相似理论,通过水模型实验,分别考察了精炼过程中底吹位置、加料位置及底吹气量等操作参数对钢包内钢液混匀状况的影响,得出了各参数对钢包混匀状况的影响规律.综合考虑水模型实验过程中的现象和其他因素,得出180 t钢包炉最佳操作参数：最适宜底吹位置在0.3R附近,最适宜的加料位置在底吹喷嘴正上方,正常精炼时的底吹搅拌气量为40-90 m^3/h;钢包炉精炼及微调成分后,最佳取样位置在钢包炉加料部位,取样前应至少搅拌2 min.

Al-Ca质钢包渣改质剂应用试验研究

采用铝造渣球和新型Al-Ca质改质剂,在某钢厂180 t转炉出钢时,对转炉出钢带入钢包的下渣进行了改质处理试验.针对铝镇静钢与沸腾钢两种出钢方式,分别研究了两种改质剂对转炉渣改质的影响及对钢液的作用.试验结果表明:每炉加入200 kg Al-Ca质改质剂的效果与加入400 kg铝造渣球的改质效果相当;应用两种改质剂均未见有明显增碳;在达到同样改质效果时,应用Al-Ca质改质剂既便于精炼处理,又具有非常明显的成本优势.

J55钢大方坯连铸及热送过程铸坯表面温度研究

为研究J55钢在热送热装后产生表面裂纹缺陷的原因,采用红外测温仪对连铸二冷区及热送过程的大方坯表面温度进行了测定和分析。结果表明,该钢种在二冷区的冷却强度适宜,不会导致矫直裂纹;铸坯在热送过程的温度制度不合理是导致管坯产生表面裂纹的主要原因。

单辊轻压下对高碳钢SWRH72B 180mm×180mm铸坯内部质量的影响

试验研究了单辊轻压下量(6~20 mm)和压下位置(1~#~6~#辊)对高碳钢SWRH72B(/%:0.71C,0.22Si,0.64Mn,0.010P,0.006S)180 mm×180 mm铸坯中心碳偏析和低倍组织的影响。结果表明,在固相率fs为0.45~0.63时,施加单辊轻压下有利于降低连铸坯的中心碳偏析,当固相率fs大于0.82时,无法消除缩孔和降低中心碳偏析;在压下量6~20mm,随着压下量的增加中心碳偏析度从1.15降低至1.04,在压下量大于15mm后铸坏容易出现裂纹;超弱冷(比水量0.40L/kg)较弱冷(比水量0.65L/kg)更有利于控制中心碳偏析;综合分析得出,SWRH72B钢180mm×180mm铸坯在拉速1.3m/min,结晶器搅拌300 A、5Hz,比水量0.40 L/kg时,5~#辊单辊轻压下的压下量15mm铸坯中心碳偏析和低倍组织最佳。

钢渣余热回收方法分析

分析了钢渣余热回收方法中的物理方式和化学方式。从热力学角度计算分析了钢渣余热回收中的制氢方法和煤气化方法,结果认为,制氢方法采用CH_4与CO_2反应最佳,煤气化方法采用C与CO_2反应最佳。另外,对钢渣余热回收中的化学方法存在的问题进行了阐述,并提出了解决方法,为钢渣余热回收提供借鉴。

SS400连铸坯总氧含量的分布规律

对SS400连铸坯不同部位钢中总氧含量分布进行了分析,结果表明,SS400连铸坯正常坯与过渡坯的总氧含量相对较低,平均值小于0.001 5%,能够满足洁净钢要求;头坯坯头及头坯坯尾总氧含量均值分别为0.003 9%和0.002 5%,不利于洁净钢生产,对此进行了原因分析,并提出了相应措施,实施后达到了生产要求。

170～190t LF精炼过程脱硫影响因素分析

为了分析船板钢和低碳钢LF精炼过程脱硫效率,对各影响因素进行了分析研究,结果表明,在LF平均处理周期35 min以内,钢水中的硫脱除至0.010%以下,初始硫含量要低于0.027%;炉渣(FeO+MnO)含量控制在0.5%以下,碱度控制在4,Al_2O_3与MgO分别控制在20%和12%,脱硫效率最佳;硫含量脱除至0.010%以下,处理前钢水中的溶解氧尽量控制在16×10^(-6)以下,硫含量脱除至0.003%以下,钢水中的溶解氧尽量控制在5×10^(-6)以下;渣量控制在15～20 kg/吨_钢,吹氩量控制在0.6～0.8 m^3/min比较适宜;前20 min内硫含量的降低速度最快,能够将钢水中的硫控制在0.010%以下,之后硫含量降低速度趋于平缓,为使硫脱至0.005%,精炼处理时间通常需要30 min以上。

轻压下对高碳钢小方坯内部质量的影响

为了考察轻压下工艺对高碳钢小方坯内部质量的影响,以高碳钢SWRH72B小方坯为研究对象进行了轻压下工业试验研究。结果表明,当固相率fs大于0.82时,无法消除缩孔和中心碳偏析;多辊压下较单辊轻压下更有利于铸坯内部质量的提升;采用4号辊压下量5 mm,5号辊压下量10 mm,6号辊压下量5 mm的多辊压下可防止压下裂纹出现,同时也能够将铸坯中心的碳偏析平均值稳定控制在1.04;超弱冷(比水量0.40 L/kg)较弱冷(比水量0.65 L/kg)更有利于控制中心碳偏析。

工业纯铁及超纯铁的研发进展

介绍了国内外工业纯铁和超纯铁的制备技术和研发进展,并对其发展进行了展望。将电渣重融、空间提纯等新技术引入工业纯铁和超纯铁的研发中,将进一步提高铁的纯度,带动其它新型材料的发展。

Q345GJC钢板裂纹原因分析及控制

取样分析了高层建筑结构钢Q345GJC钢板的裂纹原因,结果表明,Q345GJC钢板上的裂纹是由于铸坯上产生的皮下裂纹所致,而且微合金化元素添加量及种类越多,连铸坯的裂纹敏感性越强。采取措施后,有效控制了Q345GJC钢板的裂纹发生率。

中间包覆盖剂开发状况分析

对中间包覆盖剂的发展历程进行了简要介绍,在此基础上对中间包覆盖剂的绝热保温、防止氧化和吸收夹杂物等冶金功能进行了论述,并对酸性、中性、碱性三种类型的覆盖剂的划分标准、原料组成、使用效果及优缺点进行了分析,最后对无碳中间包覆盖剂、高碱度中间包覆盖剂及双层中间包覆盖剂的开发现状进行了简要介绍。

连铸保护渣开发状况分析

对连铸保护渣的发展历程进行了详细介绍,对保护渣的渣层结构控制、绝热保温、防止氧化、润滑、改善传热和吸收夹杂物等冶金功能进行了论述,并按生产方式的不同对几种保护渣的加工方式及优缺点进行了分析,对无氟保护渣、超低碳保护渣、彩色保护渣及高铝钢保护渣的研究现状进行了简要介绍。