不同pH值溶剂对昭通乌天麻多糖提取率及抗氧化能力研究

以昭通乌天麻为研究对象,考查不同pH值提取液和不同浓度醇沉液对天麻粗多糖提取率的影响,并对初多糖进行分离纯化,考查其对羟自由基、DPPH自由基(二苯代苦味酰基自由基)的抑制率,评价天麻多糖的抗氧化能力。结果表明,提取液pH值为4时天麻粗多糖提取率最高,为23.6%;当其质量浓度为0.2 mg/m L时对羟基自由基的抑制效果达75.61%,清除效果较好。pH值为4的条件下,85%乙醇醇沉所得多糖对羟基自由基的抑制效果最好,醇沉液体积分数为75%时,多糖对DPPH自由基的抑制率最高。不同pH值条件下提取的天麻粗多糖进行分离纯化后抗氧化能力有一定差异性,pH值为4条件下提取的天麻粗多糖分离纯化后的组分,抗氧化能力优于其他组。酸性条件下,无论是粗多糖还是分离出的多糖组分,其羟基自由基抑制率和DPPH自由基抑制率均高于碱性提取液所提取的多糖组。研究表明,选择合适pH值的提取液更有利于高活性天麻多糖的制备。

微酸性电解水浸渍对天麻鲜切片贮藏品质的影响

为研究微酸性电解水(slightly acidic electrolyzed water,SAEW)对天麻鲜切片储藏品质的影响。采用1∶1、1∶3、1∶5(g/mL)的料液比对天麻鲜切片进行浸渍处理,以未处理作为对照组,贮藏于4℃,每4 d更换1次SAEW,测定贮藏过程中的天麻鲜切片理化指标和功效指标。结果表明,贮藏28 d,有无SAEW浸渍的天麻鲜切片均未见腐烂,但对照组菌落总数在贮藏过程中均高于SAEW浸渍组;料液比1∶1(g/mL)的浸渍组在贮藏12 d时,褐变率达到最大值14.8%;各组水分活度在贮藏8 d时均达到最大,而后呈下降趋势,SAEW浸渍组水分活度均高于未处理组。有无SAEW浸渍的天麻鲜切片天麻素和天麻总糖损失率随贮藏时间而增大,且各组间损失率差异不显著(P>0.05)。综上,SAEW浸渍工艺能有效减缓天麻鲜切片品质的衰变。相关结果能为SAEW在鲜天麻鲜贮藏过程中的应用提供技术指导,同时也有助于SAEW浸渍杀菌技术理论的完善。

黄精糯米酒发酵工艺及品质研究

本文以黄精和糯米为原料,利用复合酶(α-淀粉酶、纤维素酶、果胶酶)对黄精进行酶解,并按照不同比例混合发酵制成黄精糯米酒。以水解率、总酸、酒精度、抗氧化能力和感官评价等为主要评价指标,通过单因素试验得到黄精糯米酒的最佳工艺。结果表明黄精糯米酒最佳复合酶配比为0.2%α-淀粉酶、0.25%果胶酶、0.25%纤维素酶,酶解时间6 h,原料比3∶2,发酵时间30 d;前发酵结束其酒精度为13.6%vol,后发酵结束其酒精度为14.4%vol;总酸含量10.89 g·L^(-1),DPPH清除率95.3%。该研究可为提高黄精和糯米的附加值提供理论依据。

微酸性电解水浸渍对天麻鲜切片贮藏品质影响的动力学研究

为探明微酸性电解水(slightly acidic electrolyzed water,SAEW)浸渍处理对天麻鲜切片贮藏品质影响的动力学规律,以未处理组作为对照,选取料液比1:1、1:3、1:5 g/mL,将SAEW浸渍处理天麻鲜切片,在4℃储藏过程中测定其理化、营养指标,并建立品质衰变动力学模型系统。结果表明,SAEW浸渍能有效抑制褐变度、褐变率和腐败的发生,28 d时,未处理组、料液比1:1、1:3、1:5组菌落总数分别为:8.25、5.11、5.13、5.10 lg CFU/g;维生素C含量为4.42、5.66、4.79、4.79 mg/100 g;天麻素含量为0.25%、0.24%、0.24%、0.24%。动力学拟合结果表明,SAEW浸渍处理天麻鲜切片的菌落总数指标变化规律符合Logistic模型;水分活度指标变化规律符合Expdec2模型;褐变度、褐变率、腐烂指标、天麻素和维生素C等指标变化规律符合动力学模型系统,决定系数R2均大于0.8,拟合性良好;此外经过SAEW浸渍处理的天麻鲜切片,其褐变度、褐变率、腐烂指标和菌落总数得到有效抑制,天麻素、维生素C含量的衰减速度被延缓。相关结果能为SAEW浸渍在鲜品贮藏过程中的应用提供技术指导。

电子束辐照灭菌对昭通酱挥发性成分的影响

为探究辐照灭菌对昭通酱的可行性,本文考察了不同剂量电子束辐照对昭通酱感官评分、微生物含量及挥发性成分变化的影响。结果表明,当电子束辐照剂量为3.68 kGy时,昭通酱感官综合评价较好,菌落总数、真菌、大肠菌群含量均达到卫生标准,昭通酱辐照前共鉴定出41种挥发性成分,辐照后共检出100种挥发性成分,辐照后挥发性成分主要由32种酯类、4种醛类、26种烯烃类、15种醇类、11种酮类、1种醚类、2种酚类和9种其它类物质组成。其中辐照剂量对醇类、酯类、醛类及其它类挥发性物质影响较大,辐照后酯类物质种类和含量增加明显,醛类和烯烃类物质含量下降。昭通酱辐照前挥发性成分主要有异丁醇、芳樟醇、4,7-二甲基十一烷和亚油酸甲酯,分别占总含量的36.90%、20.29%、11.70%和4.94%。辐照后昭通酱中挥发性成分主要有芳樟醇、亚油酸甲酯、苯甲酸乙酯、川芎嗪。辐照后异丁醇相对含量降低明显,而芳樟醇上升明显。根据结果可以得出3.68 kGy属昭通酱辐照灭菌的可靠剂量,其结果为昭通酱向高原地方特色产品的推广提供了参考信息。

马铃薯黄精绿豆糕的工艺研究

以绿豆粉为主要原料,添加适量马铃薯泥与绿豆中蛋白质互为补充,从而提高营养价值;添加黄精,研制出一款兼食用与药用价值的新型绿豆糕。以感官评分为标准,通过单因素试验与正交试验得出马铃薯黄精绿豆糕的最优工艺配方。结果表明,绿豆粉与马铃薯泥的质量比8∶2,玉米油添加量15%,绵白糖添加量15%,黄精添加量12.5%,在此条件下制备的马铃薯黄精绿豆糕色泽呈浅绿色,组织状态均匀、口感细腻、有淡淡的黄精香味、外部表面平整无裂纹。

原料不同预处理对昭通豆酱风味品质影响

为探讨原料(大豆)不同预处理工艺对昭通豆酱风味的影响,对115℃分别蒸煮10 min(S-10)、15 min(S-15)、20 min(S-20)、25 min(S-25),180℃分别翻炒5 min(F-5)、10 min(F-10)6种不同的原料预处理工艺制作的昭通豆酱中氨基酸和挥发性物质含量进行分析。结果表明:不同的原料预处理工艺制备昭通豆酱的感官评分、氨基酸和挥发性成分存在明显差异,F-10处理的昭通豆酱评分最高,为89分,氨基酸总量最高为S-15处理组,为29.314 mg/g,其中必需氨基酸含量14.196 mg/g,呈味氨基酸含量15.082 mg/g;其次为F-10处理组,氨基酸总量为28.570 mg/g,其中必需氨基酸含量13.047 mg/g,呈味氨基酸含量17.949 mg/g,而且F-10处理组中鲜味氨基酸含量为15.067 mg/g,明显高于其它处理组。不同预处理的昭通豆酱在挥发性成分含量与分布之间也表现出较大的差异性,昭通豆酱中挥发性物质主要以烯烃类、醇类和酯类化合物组成,蒸煮组中醇类化合物相对含量较高,最高为S-10组17.29%,炒制组中酯类化合物相对含量较高,且产生了酚类化合物,酯类物质相对含量最高是F-10组为12.74%,比其它组高了3.72%~6.91%。所有样品中共检出12种共有成分,其中茴香脑对风味贡献最大,其相对含量占50%以上,其次是(+)萜二烯、γ-松油烯、桉叶油醇、正十五烷、芳樟醇、乙酸芳樟酯、乙酸松油酯、α-松油醇、4-甲氧基苯乙烯、茴香脑、苯乙醇和对异丙基苯甲醇,这些物质主要呈现出香料香、甘草香、果香和花香,共同作用形成了昭通豆酱共有的基础香味成分。该文对不同原料预处理的昭通豆酱风味品质进行了对比,为改进地方豆酱行业发展以及推广当地高原特色农产品提供参考。

昭通酱自然发酵过程中挥发性成分变化研究

采用顶空固相微萃取(HS-SPME)法结合气相色谱-质谱联用(GC-MS)技术,对昭通酱自然发酵过程中的挥发性成分进行分析和鉴定,通过气味活度值(OAV)筛选昭通酱关键香气成分,并对结果进行主成分分析(PCA)及相关性分析。结果表明,昭通酱在自然发酵过程中共检出60种主要挥发性有机物,包括烷烯类12种、酯类14种、醇类12种、酮类1种、酚类4种、醚类3种、醛类2种、其他类12种。发酵过程中酯类、酮类和醚类物质呈先上升后下降的趋势,烷烯类物质呈上升趋势,醇类、酚类、醛类和其他类物质呈下降趋势。通过气味活度值(OAV)的计算,共筛选出40种OAV≥1的挥发性香味成分,这些关键香味物质共同构成了昭通酱的香气特性,使昭通酱具有独特的风味和丰富的营养。

昭通酱的不同加工工艺对亚硝酸盐含量的影响研究

以昭通酱的传统工艺为基础,研究不同工艺条件下昭通酱中亚硝酸盐含量的变化情况。结果表明,在昭通酱的自然发酵过程中,亚硝酸盐含量随时间的增加而增加,到110d后逐渐趋于平缓或呈下降的趋势;食盐添加的量与昭通酱中亚硝酸盐含量呈负相关且影响显著;发酵温度越低,亚硝酸盐含量越少,在30℃时产生的亚硝酸含量最高,最高达到4.55μg/g;相比对照组,抗氧化剂(维生素C)大大降低了亚硝酸盐含量,当抗氧化剂添加量为0.09%时,亚硝酸盐含量相对较低。最后结合昭通当地气候特色以及昭通酱的感官评分,确定出昭通酱的最优工艺为:食盐添加量15%、发酵温度为10℃、时间180 d、维生素C添加量为0.09%。

竹笋多糖提取工艺优化及抗氧化能力研究

用热水提取法提取竹笋多糖,通过单因素试验和响应面试验优化竹笋多糖的提取工艺条件,并对提取的粗多糖进行初步分离纯化,研究多糖组分的抗氧化能力。结果表明,竹笋多糖提取最佳条件为液料比33︰1(mL/g)、提取时间5.2 h、提取温度88℃,在该条件下竹笋多糖提取率为3.09%。竹笋粗多糖经初步分离纯化得到3个组分W1、W2和W3,各组分对羟基自由基清除率分别为80.24%,94.01%和78.45%,DPPH清除率分别为18.44%,36.42%和43.17%。