酶解低值河蟹高压浸提液制备蟹味香料

为了提高低值河蟹的利用价值,制备一种新型蟹味香料,采用风味蛋白酶和木瓜蛋白酶对低值河蟹高压浸提液进行酶解,通过响应面优化试验,分别研究风味蛋白酶和木瓜蛋白酶的酶解条件对浸提液水解度的影响,从而优选出两种酶单独添加时的酶解工艺条件。结果表明:单酶酶解时风味蛋白酶的最佳酶解条件为酶解温度47℃、酶解时间1.2 h、酶添加量0.08%,在此条件下水解度可达11.08%;木瓜蛋白酶最佳酶解条件为酶解温度53℃、酶解时间1.6 h、酶添加量0.06%,在此条件下水解度可达10.64%,在此件下得到的两类蟹味香料色泽金黄,蟹味浓郁。

排序检验法在蟹味香料感官评价中的应用

为开发让消费者喜欢的蟹味香料,采用排序检验法对开发的8种蟹味香料进行感官评价,结果表明:8种蟹味香料之间的感官品质有显著差异,其中DP组的香料样品感官品质最好,HF组的香料样品的感官品质最差。采用排序检验法进行感官评价可为蟹味香料的生产提供指导。

微生物发酵对牛肉调味基料的增香作用

以牛骨肉末为原料,在传统肉味香精的制备工艺中增加发酵技术,研究比较不同菌种发酵对牛肉调味基料的赋香效果。将牛骨肉末经过热压浸提、酶解后分成5组:不接种发酵剂的对照(CK)组;分别接种0.02%意大利萨科WBL-45(肉葡萄球菌+木糖葡萄球菌+清酒乳杆菌)、WBX-43(肉葡萄球菌+木糖葡萄球菌)、BOM-13(清酒乳杆菌)和THM-17(木糖葡萄球菌+戊糖片球菌)的实验组,30℃发酵12 h后进行美拉德反应制成牛肉调味基料。采用感官评定结合电子鼻和电子舌对其挥发性气味和滋味成分进行分析。结果表明,经发酵处理得到的牛肉调味基料在气味和滋味上与CK组之间差异显著(p<0.05),而4种菌株之间比较,接种THM-17对牛肉调味基料的赋香作用更为明显。实验说明,选用适宜菌株进行微生物发酵对牛肉调味基料具有明显的赋香效果,从而为工业化生产调味基料提供了新思路和新方法。

乳酸菌复配对红肠发酵中N-亚硝胺生成的抑制作用

为将乳酸菌发酵技术应用到红肠产品中以提高其安全品质,特别是抑制肉制品中N-亚硝胺的形成,本研究将4株商业发酵剂:SHI-59(木糖葡萄球菌+戊糖片球菌+植物乳杆菌)、WBX-43(肉葡萄球菌+木糖葡萄球菌)、PRO-MIX5(木糖葡萄球菌+清酒乳杆菌+类植物乳杆菌)、VBM-60(木糖葡萄球菌+肉葡萄球菌+戊糖片球菌+乳酸片球菌),以及3株单菌:弯曲乳杆菌(Lactobacillus curvatus,Lc)、戊糖乳杆菌(L.pentosus)、清酒乳杆菌(L.sake),分别以107 CFU/g接种至腌制后的红肠肉馅中,拌馅灌肠后于35℃条件下发酵12、16、20、24 h,取样测定各组乳酸菌数,并将各发酵时间点的样品经熟制(干燥、蒸煮、烟熏、烘烤)后制得发酵红肠产品,测定各组产品的感官指标、pH值、亚硝酸盐、硝酸盐、8种生物胺、9种N-亚硝胺含量的变化。结果表明:PRO-MIX5表现尤为突出,经发酵12 h,即可使产品中亚硝酸盐残留量(7.58 mg/kg)显著降低,9种N-亚硝胺总量低至8.68μg/kg,N-二甲基亚硝胺含量(2.91μg/kg)符合国家限量标准,8种生物胺含量没有明显升高,与空白对照组差异不显著(P>0.05),口感微酸,有发酵味。其次Lc菌也能够显著降低9种N-亚硝胺总量至9.46μg/kg,但降低亚硝酸盐残留量(47.73 mg/kg)效果较差,8种生物胺总含量(550.31 mg/kg)显著升高。总之,PRO-MIX5商业发酵剂具有提高肉制品安全品质的应用潜力,应用效果好。

发酵时间和发酵剂种类对牛肉调味料风味的影响

为研究发酵剂种类和发酵时间对发酵牛肉调味基料(fermented beef flavorings,FBF)风味的影响,将发酵剂THM-17(木糖葡萄球菌+戊糖片球菌)、WBL-45(木糖葡萄球菌+肉葡萄球菌+清酒乳杆菌)、VHI-41(木糖葡萄球菌+戊糖片球菌+植物乳杆菌)及清酒乳杆菌(Lactobacillus sake,LS)分别接种于牛骨肉酶解液中发酵12 h和16 h制作FBF,同时设置不发酵的对照组,采用电子鼻、电子舌、气相色谱-离子迁移谱和气相色谱-质谱联用分析不同组别FBF的风味差异和挥发性化合物组成。结果表明:对照组与发酵组FBF的气味和滋味均存在较大差异,其中,LS组和VHI-41组FBF风味具有特殊性;含硫化合物和醛类化合物是FBF中的关键风味化合物,醇类、酮类化合物对FBF的总体风味有重要的修饰作用,2-甲基-3-呋喃硫醇和双(2-甲基-3-呋喃基)二硫及壬醛的相对含量是引起处理组FBF风味差异的关键。

响应面法优化牛骨肉蛋白液酶解工艺条件

以高压浸提后的牛骨肉蛋白液(蛋白含量2.15%)为研究对象,通过单因素和响应面法优化试验,分别研究风味蛋白酶和复合蛋白酶的酶解条件对酶解液水解度和氨基态氮含量的影响,进而优选出两种酶单独添加时的最佳酶解工艺条件。结果表明:风味蛋白酶的最佳酶解条件为酶解温度45℃、酶解时间4.3 h、酶添加量50 LAPU/g蛋白质,在此条件下水解度为15.88%;复合蛋白酶的最佳酶解条件为酶解温度45℃、酶解时间4.5 h、酶添加量15 000 U/g,在此条件下水解度达到12.78%。