不同方式制备高流动性、大松比钼粉特性研究

本文通过高温还原法、喷雾造粒法、等离子球化三种工艺制备了高流动性、大松比钼粉,研究了不同方法制备出钼粉形貌、松比、流速等特性,揭示出三种工艺各自特点,研究结果表明:高温还原法制备的钼粉呈无规则形貌、流动性适中、松比较大;喷雾造粒法制备的钼粉呈空心球形、流动性相对低、松比较小;等离子球化法制备的钼粉呈均匀的致密球形,流动性与松比均较高。

稀土氧化物纳米掺杂对钼合金丝力学性能的影响

稀土掺杂可提高钼合金的强度,试验通过固-液纳米掺杂获得不同含量的Mo-La、Mo-Y、Mo-Ce复合粉末,经过相同的压制、烧结、拉丝工艺制备了直径为1.8 mm三种不同稀土掺杂钼合金丝。通过对钼合金丝室温及1 500℃高温力学性能检测,结合金相及透射电镜分析,研究了不同稀土元素对钼合金丝力学性能的影响,分析其强韧化机制。结果表明:由于Ce O_2在钼合金丝加工过程中与钼基体一同产生了形变,由此产生的韧化效果,使得钼合金丝表现出更为优异的力学性能;而La_2O_3与Y2O_3在加工过程中并未发生变形,主要起到弥散强化的作用;纳米La_2O_3因其颗粒分布更为细小均匀,使得La_2O_3掺杂比Y2O_3掺杂的钼合金丝表现出相对高的综合力学性能。

无污染掺杂方式制备Mo-La粉末及其加工性能研究

针对固液掺杂方式制备Mo-La粉末的NO2气体污染性问题,本文通过改变掺杂方式,研究了固-固掺杂、固-固+悬浊液掺杂、固-固+喷水雾掺杂3种掺镧方式对钼镧掺杂粉及其后续烧结与加工性能的影响。结果表明:3种掺杂方式所制备的钼粉表现出不同的烧结特性与加工性能。而采用固固+喷水雾掺杂所制备的钼镧合金粉具有与固-液掺杂几乎相近的粉末形貌与烧结特性。所制备的钼镧合金丝具有高的抗拉强度,对具有污染问题的固-液掺杂制备Mo-La合金粉末起到很好的替代作用。

小粒度钼粉氧含量的影响因素研究

研究了钼粉氢还原生产过程中的还原方式、混料方式、保存方式对钼粉粒度及氧含量的影响。结果表明,通过对MoO3进行合理的三段还原,能在较低的温度下,有效降低钼粉氧含量,并控制钼粉的粒度。随着钼粉粒度的变小,钼粉中氧含量容易受环境温度的影响而急剧增加。通过真空混料、抽真空保存等方式,能有效减缓钼粉合批、保存过程中氧含量的增加。

杂质元素对钼丝力学性能和显微组织的影响

在相同的制备工艺(压制、烧结、旋锻、拉拔)下,采用碳、氧、铁、镍元素含量不同的钼粉分别制备出两种φ0.1 8 mm的钼丝,对其成形过程和成品的显微组织和力学性能进行分析对比。结果表明,杂质元素含量降低,将显著净化晶界和窄化晶界,进而有助于提高钼金属的塑性和成形性;当氧含量由2 100 mg/kg降低到580 mg/kg时,钼丝的旋锻成品率提高57.2%;当铁、镍含量降低时,成品钼丝的室温延伸率提高0.51%。

Mo粉末冷等静压成形规律

采用理论计算和回归分析系统研究了金堆城钼业公司产费氏粒度为3.3-3.6μm、松比为1.6-1.8 g/cm^3的Mo粉在冷等静压下压坯密度与压制压力的关系。研究结果表明,Mo粉体在冷等静压中压制压力与压坯密度关系完全符合双对数压制理论;Mo粉在压制过程中粉体硬化指数m和弹性模量M的取值范围分别为2.087-2.468和0.908-1.129×108Pa;Mo粉冷等静压压制规律为lgP=0.025＋2.27lgln2ρ/（10.22-ρ）

稀土掺杂钼粉的粒度控制

通过对稀土掺杂钼粉的费氏平均粒度、松比、粒度分布等的测试分析 ,研究了稀土掺杂剂对钼粉粒度的影响。结果表明 :稀土元素的加入抑制了钼粉颗粒的长大 ;改变还原温度对颗粒长大的效果不理想 ;而采用K含量高的钼酸铵生产的稀土掺杂钼粉 ,颗粒较大且其粒度分布较好 ,其在掺杂棒的实际生产中取得良好效果。给出了提高稀土掺杂钼粉粒度的有效方法。

影响钼粉粒度因素的探讨

依据钼粉颗粒长大机理,系统地探讨了原料、氢气、还原条件等对钼粉颗粒长大的影响,并提出了工业生产大颗粒及细颗粒钼粉的方法。

废Mo-Cu合金回收金属钼和铜的工艺研究

研究了用硝酸处理Mo-Cu合金板材废料,回收金属钼、铜盐的方法并对反应产生的氮氧化合物进行处理,防止环境的污染。实验表明,用硝酸处理钼铜合金板材废料时,硝酸的浓度应控制在30%～40%,回收的金属钼粉纯度很高,钾、铁、镍等含量很低。该方法工艺简单、投资少、污染小,钼的回收可并入钼酸铵的生产系统。

从Mo-Cu合金废料中回收钼和铜

用硝酸溶解Mo-Cu合金废料,回收金属钼和硝酸铜。研究了硝酸浓度和废Mo-Cu合金板破碎颗粒大小对反应速度的影响。实验结果表明,用硝酸处理Mo-Cu合金板材废料,可回收金属钼和硝酸铜,回收的金属钼粉纯度≥99.96%,杂质元素钾、铁、镍等含量很低;硝酸浓度控制在30%～40%,颗粒尺寸控制在2￣5mm,反应速度达到最大;用碱液处理反应过程中产生的氮氧化物,能有效消除其对环境的污染;在实际生产中Mo-Cu合金用硝酸处理后的进一步回收可直接并入工厂钼酸铵的生产系统,无需增加设备投资。

钼板坯中Fe,Ni含量与钼圆黑斑形成关系的探讨

钼圆表面黑斑是影响钼圆质量的关键因素。为了消除或减少黑斑,应了解黑斑产生的原因。分析了15种不同Fe,Ni杂质含量的钼板坯与钼圆表面黑斑数的关系,采用扫描电镜(SEM)对黑斑的形貌进行了观察,用俄歇谱仪(AES)对黑斑进行了能谱分析。研究结果表明,原料钼粉中Fe,Ni杂质是造成钼圆黑斑的主要原因;当Fe含量大于0.0095%(质量分数),Ni含量大于0.004%(质量分数)时,钼圆表面黑斑突然增多;当Fe,Ni含量小于这个值,钼圆的黑斑数减少至2～4个或无黑斑(钼圆直径80mm)。因此,严格控制钼粉原料中Fe,Ni杂质的含量,是减少或消除钼圆黑斑的根本途径。