煤制甲醇污水深度处理工艺应用实践

针对兖州煤业榆林能化有限公司甲醇厂在煤制甲醇生产过程中,产生废水量大、传统物理处理和生物处理时工艺能耗大、成本高以及中水利用率低等技术难题,通过技术研究根据当前煤制甲醇废水处理现状,对废水处理工艺进行优化,提出IMC污水处理工艺,并采用双膜法深度处理循环水系统进行污水排放。通过实际应用效果:污水处理系统优化后污水排放量由原来的187 t/h减少至32 t/h,污水循环利用率提高了92.4%,污水处理费用减少了107.9万元/年,取得了显著应用成效。

焦炉煤气制甲醇精馏工艺技术优化改进应用

为了解决传统焦炉煤气制甲醇精馏过程中污染气体严重、节能效果差等技术难题,通过技术研究决定在焦炉煤气制甲醇精馏过程中,对精馏再沸器加热工艺进行改造,对精馏工段不凝气进行处理,通过实际应用效果表明:精馏再沸器加热工艺改造后降低了设备换热负荷,冷水器温差减小至50℃;精馏工段不凝气处理后提高不凝气和液体回收率,减少了污气排放量,提高了经济效益,取得了显著应用成效。

发泡法制备镁铝尖晶石空心球隔热材料

以粒度分别为0.6~0.9和0.5~0.6 mm的镁铝尖晶石空心球以及d_(50)=2.38μm的Al_(2)O_(3)微粉为主要原料,氧化铝溶胶为结合剂,十二烷基硫酸钠为发泡剂,十二醇和羧甲基纤维素钠为稳泡剂,采用发泡法制备镁铝尖晶石空心球隔热材料,主要研究了镁铝尖晶石空心球粒度级配和氧化铝溶胶加入量对烧后试样致密度、强度、烧后线收缩率、重烧线变化、热导率、物相组成和显微结构等的影响。结果表明:(1)随着0.5~0.6 mm空心球加入比例的增大,试样的显气孔率和烧后线收缩率逐渐减小,体积密度、重烧线变化、常温耐压强度和热导率逐渐增大。(2)0.6~0.9 mm空心球加入量为0,0.5~0.6 mm空心球加入量为60%(w),每100 g主料中氧化铝溶胶加入量为13.9727 g时,试样的体积密度为1.13 g·cm^(-3),常温耐压强度为19.3 MPa,1600℃保温3 h重烧线变化率为0.22%,1200℃的热导率为0.517 W·m^(-1)·K^(-1)。(3)随着氧化铝溶胶加入量的增加,试样的显气孔率和烧后线收缩率逐渐增大,体积密度、重烧线变化和常温耐压强度逐渐减小。(4)0.5~0.6 mm空心球加入量为60%(w),每100 g主料中氧化铝溶胶加入量为16.1887 g时,试样的显气孔率为69.7%,常温耐压强度为7.1 MPa,1600℃保温3 h条件下的重烧线变化率为0.05%。