精梳工艺对混色纱纤维径向混和效果的影响

为探讨精梳工艺对涤粘混色纱纤维径向混和效果的影响,基于纤维成像法观察混纺纱横截面的纤维分布情况,建立了混纺纱横截面纤维径向混和不匀率的数学模型,采用涤粘普梳混纺工艺路线与涤粘精梳混纺工艺路线分别制备两种混纺比的涤粘混色纱,计算两种混色纱的纤维径向混和不匀率。结果表明:涤粘精梳混纺工艺能够显著提高纱线截面内的纤维径向混和均匀性;与涤粘普梳纱相比,涤/粘混纺比为65/35时,涤粘精梳混纺纱的涤纶径向混和不匀率降幅为42.88%,粘胶纤维径向混和不匀率降幅为41.91%;涤/粘混纺比为50/50时,涤粘精梳混纺纱的涤纶、粘胶纤维径向混和不匀率降幅分别为40.57%、39.55%;涤粘普梳混纺工艺对纤维混纺比的控制更加准确。

精梳工艺路线对涤棉混纺面料风格影响

为了探讨不同精梳加工路线对涤棉混纺面料风格的影响,将涤纶与棉纤维分别精梳后按照65/35进行混纺制成涤棉混纺精梳纱,同时将普梳涤纶与精梳后的棉纤维进行混纺制成涤棉混纺半精梳纱。将涤棉混纺精梳纱和涤棉混纺半精梳纱利用相同的织造及染整工艺分别制成涤棉混纺精梳面料和涤棉混纺半精梳面料,利用KES织物风格仪测试两种面料的拉伸、剪切、弯曲、压缩、表面等风格特征。结果表明:与涤棉混纺半精梳面料相比,涤棉混纺精梳面料的各风格特征均有改善,其中变化最显著指标:抗弯刚度减小20%,弯曲滞后距减小17%,压缩比功减小22%,摩擦因数波动减小18%。认为:涤棉混纺精梳面料比涤棉混纺半精梳面料具有更好的柔软性、光滑性、回弹性。

国产棉纺精梳机的创新发展与展望

梳理60多年来不同阶段国产棉纺精梳机的技术特点及创新发展的内容;并根据不同发展阶段创新发展内容及技术特点,将国产精梳机划分为第一代至第四代。各代精梳机通过持续不断的创新分离罗拉驱动方式、优化钳板驱动机构、改进梳理机构及梳理专件、提高分离罗拉与锡林及钳板部件的配合精度、对关键机构进行平衡优化设计等,实现了棉纺精梳机的“高速、高产、优质”的阶段性发展目标。在分析国内外新型精梳技术特点的基础上,预测国产棉纺精梳机发展趋势是:在“高速、高产、优质”基础上,实现棉纺精梳机的“数字化、智能化、多纤维、绿色化”。

棉纺精梳机分离罗拉连杆驱动机构动力学仿真及有限元分析

为提高棉纺精梳机的使用寿命及生产运行可靠性,避免精梳机在长期高速运转条件下各零件的疲劳、磨损、断裂等造成的生产事故问题。利用Solid works软件建立分离罗拉驱动机构三维模型并导入Adams软件分别进行运动学与动力学仿真,得出了不同速度条件下分离罗拉驱动机构各零件铰接点在一个运动周期内的受力分布曲线;利用Ansys Workbench软件对各零件赋予材料属性并进行有限元仿真,得到各零件在一个运动周期内不同速度下的最大应力。结果表明:当精梳机速度为500钳次/min及以下时,一个运动周期内的分离罗拉驱动机构各零件的最大应力均小于材料的许用应力(400 MPa),材料强度满足生产条件;当精梳机速度依次提高到600和700钳次/min后,定时调节盘的最大应力(415.98 MPa)较500钳次/min时分别增大40.55%和79.1%,超过材料的许用应力(400 MPa),该零件有疲劳、磨损、断裂的风险,易故障停车并造成生产事故。在JSFA588型精梳机上按照零件设计要求进行了制造、装配及生产试验,进一步验证了仿真结果的有效性。

精梳工艺对涤粘混纺纱质量的影响

为评价精梳工艺在涤粘混纺纱加工过程中的应用效果,分别采用普梳涤粘混纺工艺与精梳涤粘混纺工艺纺制了混纺比为65/35、50/50、35/65的涤粘混纺纱,测试了两种混纺工艺的纤维条与纱线质量。试验结果表明:与普梳涤粘一并条相比,精梳涤粘条的条干CV值略微降低,棉结、杂质粒数以及16.5 mm以下短绒率大幅减小,纤维上四分位长度微量增长;与普梳涤粘纱相比,精梳涤粘纱的条干CV值与3 mm毛羽数明显降低,棉结、粗节、细节大幅减少,断裂强力有所增加;随着粘胶含量的增加,涤粘混纺纤维条与纱线质量呈现恶化的趋势。认为:精梳工艺能显著提高涤粘混纺纤维条与纱线质量。

棉纺精梳机分离罗拉伺服驱动系统动力学分析

为了分析计算单眼棉纺精梳机分离罗拉伺服驱动电机的输出转矩,基于弹性力学理论建立了后分离胶辊和分离罗拉的动力学模型,得出了分离罗拉总驱动力矩在一个工作周期内的变化规律。运用等效动力学方法建立了分离罗拉伺服驱动轮系的动力学模型,得到了伺服电机输出转矩在一个工作周期内的变化规律及伺服电机输出最大转矩和平均转矩。分析及计算结果表明:在单眼棉纺精梳机工作速度400钳次/min时,一个工作周期内伺服电机的输出转矩最大值为13.8 N·m,均值为3.6 N·m;在伺服电机输出转矩最大值中,分离罗拉驱动力矩占比为56.0%,电机转子惯性力矩占比为20.3%,过桥齿轮惯性力矩占比为18.0%。在ZGFA600型单眼棉纺精梳机上,在工作速度400钳次/min时,实测分离罗拉伺服驱动电机的实际最大输出转矩及实际平均转矩略大于理论计算值。

精梳过程中棉结增长率及棉结排除效果评价

探讨精梳过程中棉结增加程度及棉结排除效果的评价方法。利用测试仪器得到精梳小卷、精梳条、精梳落棉中的棉结数量信息,根据精梳机的落棉率分析建立了精梳过程中棉结增长率及棉结排除率的数学模型,找出相互间的内在联系并作出评价。将此种方法在两种不同精梳机上进行了实际应用,结果表明:精梳机的棉结增长率在1%～2%,棉结排除率在65%～72%。指出:此种方法也可应用于开清棉及梳棉工序棉结增加及棉结排除效果的评价。

棉精梳机分离罗拉顺转定时对棉网均匀度的影响

针对HC500型精梳机,利用分离接合过程中分离罗拉速度曲线及钳板速度曲线的变化特征,分析分离丛的不同截面纤维质量分布情况及其对棉网均匀度的影响。当精梳机给棉工艺、分离隔距等工艺参数不变时,利用2 mm切断称重法测试得到分离罗拉顺转定时不同时分离丛的质量分布曲线,根据精梳机分离接合规律对不同的纤维丛进行接合,求得精梳机输出棉网的2 mm片段质量CV值。结果表明:分离丛质量分布曲线形态,决定了棉丛的搭接质量及精梳机输出棉网的均匀度;当纤维长度为29 mm、落棉隔距为9.5 mm、给棉长度为5.2 mm、HC500型精梳机分离罗拉的顺转定时为15.5分度时,棉网2 mm片段的质量CV值最小。

后区牵伸倍数对细纱前区压力棒牵伸的影响

探讨后区牵伸倍数对细纱前区压力棒牵伸成纱质量的影响。观测、分析了细纱机前区压力棒牵伸须条的形态及摩擦力界的变化;测试分析了细纱机后区牵伸倍数对成纱质量的影响。结果表明:细纱机前区加装压力棒对减少成纱的千米粗节、千米细节及千米棉结具有显著效果,但会使成纱毛羽指数恶化;适当减小后区牵伸倍数,有利于改善成纱质量。根据对成纱各项指标的综合评价结果,后区牵伸倍数在1.2以下为宜。

E65型精梳机喂棉工艺研究

分析精梳机喂棉长度、小卷定量对梳理效果、精梳落棉率及分离接合质量的影响。在E65型精梳机上采用不同的给棉长度及小卷定量,进行了CJ14.6tex纺纱工艺参数对比试验,测试了精梳落棉率、精梳台时产量、成纱条干、成纱千米细节、成纱千米粗节、成纱千米棉结。结果表明:在新型高效精梳机上,采用较小的喂棉长度及较大的小卷定量,可提高精梳机的梳理效果、改善成纱质量。

A201C、D型精梳机分离接合工艺参数快速确定的研究

以Ａ２０１Ｃ、Ｄ型精梳机为例，研究得出了弓形板定位、钳板闭口定时、落棉刻度、分离罗拉顺转定时等分离接合工艺参数的配合规律，并进行了生产实际应用。实践证明：运用该规律进行Ａ２０１Ｃ、Ｄ型精梳机分离接合工艺设计，具有快速、省工省时、降低消耗等特点。

精梳机工艺技术与质量分析

探讨精梳机工艺技术性能及改进途径。阐述了精梳工序的必要性及精梳后产品的性能变化以及精梳机的基本性能指标,分析了精梳机结杂及短绒排除率的影响因素。指出:精梳机纺纱性能评价时,应主要考核精梳机排除结杂短绒的效果,应采用正确的方法计算精梳短绒排除率和纤维损伤率。认为:通过优选落棉隔距、给棉方式、给棉长度、小卷定量、锡林齿面角、锡林及顶梳密度、顶梳插入深度等工艺参数,可进一步提高精梳工序排除结杂及短绒的效果。

高速节能精梳技术的研究与应用

精梳机高速、节能技术途径的关键在于减小机件转动惯量及惯性力,减小精梳机1个工作周期中机件运动的加速度及速度值。运用机械优化设计的方法,对HC350型精梳机的钳板机构、分离罗拉传动机构进行以减小机件运动速度、加速度为目标的系统优化,并开发了HC500新型精梳机。HC500型精梳机与HC350型相比,钳板的运动速度谷值及加速度的峰值分别减小了31.3%、33%,分离罗拉的运动速度峰值及加速度的峰值分别减小了15%、50%。将HC500新型精梳机与HC350型进行了实验对比,结果表明,HC500型精梳机具有良好的高速性能及节电效果。

精梳质量控制(上)

介绍了精梳工序的质量指标及其控制范围;总结出精梳落棉率、精梳棉结、精梳条条干CV值、重量不匀率等质量指标的控制原理及控制方法。

精梳系统技术的新进展

为及时了解精梳准备设备和精梳设备的最新技术进展,总结出了条并卷联合机的成卷新技术、精梳机的自动换卷及自动接头技术、精梳机锡林变速梳理技术及钳板开闭口控制技术、电子凸轮式分离罗拉传动系统、精梳机的新型牵伸机构等,分析了新型成卷机构、锡林变速梳理、钳板开口控制、电子式分离罗拉传动装置及新型牵伸装置的机理。指出,精梳机械在向高速高效发展的同时,应注重完善精梳设备功能、提高纺纱质量、提高对不同原料的适纺性及设备的稳定性。

精梳质量控制(下)

介绍了精梳工序的质量指标及其控制范围;总结出精梳落棉率、精梳棉结、精梳条条干CV值、重量不匀率等质量指标的控制原理及控制方法。

棉纺精梳机分离罗拉动力学分析

研究棉纺精梳机分离罗拉驱动力矩变化规律。通过对精梳机分离接合过程中分离钳口的力学分析,得到了分离过程中牵伸力与后分离钳口握持力的关系。建立分离罗拉的动力学模型及分离牵伸力的数学模型,获得了精梳机一个工作周期内分离罗拉驱动力矩的变化规律,分析了精梳机的速度对分离罗拉驱动力矩的影响。结果表明:分离罗拉的驱动力矩由分离罗拉惯性力矩、牵伸力矩及胶辊阻力矩构成,分离罗拉惯性力矩起主导作用;分离罗拉惯性力矩变化规律取决于分离罗拉角加速度;牵伸力矩的大小对分离罗拉驱动力矩峰值没有影响,但会使谷值减小;随着精梳机速度的提高,分离罗拉驱动力矩的峰值及谷值迅速增大。认为:认清棉纺精梳机分离罗拉驱动力矩的变化规律,有助于提高精梳机的设计制造水平。

E66型精梳机的技术特征及纺纱性能测试

探讨瑞士立达E66型精梳机的工艺技术及纺纱性能。介绍了E66型精梳机C.A.P.D500计算机辅助工艺设计技术的应用效果、所开发专用精梳锡林和Ri-Q-Top型顶梳的技术特点以及成条机构和吸风道结构改进情况,并进行了纺纱质量测试。结果表明:经过优化设计所开发的E66型精梳机,可以进一步达到高效、节能的效果;专用精梳锡林和Ri-Q-Top型顶梳的应用,不但可拓宽精梳机加工纤维的范围,而且在500钳次/min的高速下,精梳机排除短绒及棉结水平符合相关规定要求,成纱质量也达到了较好的水平。

E7/6型精梳机钳板运动特性分析

运用电子计算机对E7/6型精梳机的钳板运动特性进行计算、分析。研究 3种不同曲柄半径精梳机钳板的运动规律及运动特性 ;并在E7/6型精梳机上采用 2种不同的曲柄半径进行了试验 ,得到了与理论分析相一致的结论。

E7/6型精梳机落棉隔距对工艺性能的影响

落棉隔距是影响精梳机落棉率与梳理质量的重要参数。由于精梳机的钳板摆轴传动钳板的方式都为四连杆机构,在进行落棉隔距的调整时,改变了连杆的初始位置,因此精梳机的其它工艺参数也随之改变。运用计算机计算并分析了E7/6型精梳机在不同落棉刻度时钳板的开启闭合规律、锡林梳理定时、分离接合时间及钳板钳口压力的变化规律。