防渗碳碱性无氰镀铜新工艺

介绍了一种实用性防渗碳无氰碱性镀铜新工艺,先进行预镀铜,再进行柠檬酸盐镀铜。给出了工艺流程及工艺规范。经生产实践证明,该工艺操作简单,镀液维护方便,镀层细致、均匀,结合力强。该工艺复合环保要求,可以取代防渗碳氰化镀铜工艺。

磷化液废渣的利用

我厂有条“一步成膜”中温磷化线,其磷化液是由原“四合一”磷化配方改进而成。由于磷化液酸值较高(游离酸12-15点,总酸120-150点),磷化过程中不断有铁离子被溶解进入磷化液中。当Fe^(2+)>16克/升时,溶液颜色从浅棕、绿色变成深棕、酱油色,溶液即“老化”。生产中工作温度稍高就会出现“分解”现象,一、二天内溶液从酱油色变成乳白色,导致整槽溶液报废。此时溶液中大量锌和铁等金属离子形成胶状黄白色沉淀。一般4-6个月溶液报废一次。报废溶液以前无法处理,只能排放流入江河,造成污染。笔者曾摸索出一种回用的方法。但此法费时长,又不经济。报废磷化液有没有其它方法可供回收利用呢?经过多次探索,找到了一条切实可行的变废为宝方法。

保证磷化质量消除铬盐污染

我厂有条吹砂磷化生产线,主要做吹砂工件。磷化后工件作为增强贮油润滑性能和大气中防蚀之用。吹砂磷化生产线工艺路线是:吹砂→脱脂→水洗→水洗→弱浸蚀(有浮锈的工件才进行此工序)→水洗→磷化→水洗→填充→水洗→皂化→干燥→沾油→交验。1 主要工序的组成及工艺参数脱脂——四碱组成、常规工艺;弱浸蚀——盐酸:水=1:1,常温;磷化——硝酸锌、马日夫盐组成,常规中温磷化工艺;

磷化液废渣的利用

“一步成膜”中温磷化液中,由于磷化液的酸值较高(游离酸度为12～15点,总酸度为120～150点),磷化过程中不断有铁离子被溶解进入磷化液中。当Fe^(2+)>16克/升时溶液颜色从浅褐绿色变成深褐色,溶液即“老化”。生产中工作温度稍高就会出现“分解”现象,1～2天内溶液从深褐色变成乳白色,导致整槽溶液报废。此时溶液中大量锌和铁等金属离子形成胶状黄色沉淀,造成化学药品浪费。一般4～6个月发生一次溶液报废事故。溶液报废后无法处理,只能排放流入江河,造成水质污染。采用下述办法,磷化液废渣可重新调整为磷化液,又可配制成带锈转化液,既消除了报废磷化溶液的排放污染,又使废液获得新的用途,并不产生二次污染。

节能减排的铝合金宽温阳极氧化新工艺的应用

模拟生产实际,进行了铝合金宽温阳极氧化工艺试验,并对试验的全部试件进行了快速腐蚀检测,得到可用于生产的铝合金宽温阳极氧化节能减排新工艺。又在生产线上进行一年的生产实践检验,获得了良好的效果,充分说明节能减排的铝合金宽温阳极氧化新工艺是环境友好型的实用工艺。

化学镀镍层起泡脱皮原因分析及解决方法

化学镀镍层起泡脱皮会导致无镀层部位的加速腐蚀,在表面处理中是不允许出现的。因此,分析化学镀镍层起泡脱皮原因,找出其解决办法。通过试验得出结论:化学镀镍层有渗氢现象,原子态氢集聚形成气泡。减少施镀时间,降低镀层厚度,解决了镀层起泡脱皮质量问题,保证了化学镀镍零件的防腐性能。

健全防锈标准 提高工件质量

我厂是一个大型国有企业,地处高温、潮湿的四川重庆,污染较重,经常还受到酸雨侵蚀。因此,工厂金属零部件经常发生锈蚀,各生产车间为此也经常扯皮,影响生产进度,有些金属材料因锈蚀严重而报废或降级处理,给工厂带来较大的经济损失。

防渗碳无氰镀铜的缺陷及对策

经过3年多的工艺试验和试生产,已采用碱性无氰预镀铜/柠檬酸盐镀铜的新工艺,取代了氰化镀铜的旧工艺。但无氰镀铜工艺自身存在不少缺陷,经大胆创新,反复试验,不断找出对策,基本解决了生产中的缺陷,使无氰镀铜对车辆重载传动零件防渗碳镀铜大生产正常进行了2年。镀覆了近百个品种,上万个零件,防渗碳合格率>98%,充分证明无氰镀铜新工艺是成功的,完全能够取代氰化镀铜旧工艺。