高相对粘度聚酰胺6冻胶的研究

采用阴离子淤浆聚合方法制备了聚酰胺6(PA6)冻胶,用扫描电镜、差示扫描量热和广角X射线衍射等手段对冻胶结构和性能进行了分析。探讨了PA6的相对粘度(η_r)、浓度和络合剂用量及不同溶剂对PA6冻胶的溶胶-冻胶转变点(T_f)的影响。结果发现:随冻胶中PA6的浓度、三氯化镓与PA6摩尔比的增加,T_f都会随之升高,呈较好的线性关系;η_r的增加使T_f升高,η_r小于12.5时,η_r和T_f呈线性关系,当η_r大于12.5时,则会发生偏离;冻胶表面有均匀的层状结构,有利于纺丝和高倍拉伸,络合剂三氯化镓能有效地将PA6分子间的氢键屏蔽,对冻胶的形成有很大作用。

网络信息化工具在高分子材料成型加工技术课程中的应用初探

以"高分子材料成型加工技术"课程教学为例,讨论在信息化教学中对各种网络信息化平台工具(精品课程网站、微博、QQ、SNS等)的初步综合运用,以期为高分子材料应用技术专业课教学改革提供思路和途径。

高分子材料成型加工技术信息化教学设计初探

阐述了信息化教学的理论基础、需考虑的因素和设计过程步骤等问题,针对高分子材料成型加工技术课程进行信息化教学初步设计,以期为高分子材料应用技术专业课教学改革提供思路和途径。

膨胀珍珠岩保温材料的憎水改性及其应用

膨胀珍珠岩的吸水率大,严重影响其作为保温材料的保温效果。本文概述了膨胀珍珠岩憎水改性的三类方法(渗透法、浸涂法和拌和法),分别简述了其特点与效果,并展望了其发展方向。

低游离醛氨基模塑料开发研究进展

氨基模塑料的低游离醛化是其重要发展趋势之一。本文综述了降低游离醛氨基模塑料的制备方法和工艺,并对其游离醛的检测方法进行了介绍。

螺旋输送机叶片磨损机理研究

介绍了螺旋输送机工作原理,分析了固体材料和螺旋输送机叶片的磨损机理,并采用三坐标测量仪对磨损后的螺旋输送机不同部位的叶片进行了测量,得出了螺旋输送机叶片的磨损规律,即：越靠外缘,螺旋叶片的厚度越薄,实际磨损量越大,内缘处的叶片几乎没有磨损;在同一根轴上,不同位置的螺旋叶片磨损也不一样,出料口处叶片外缘的磨损量远大于进料口处叶片外缘的磨损量。

以职业活动过程为向导的课程体系设计与评价

以职业活动过程为向导进行项目化的课程设计,对高聚物生产技术岗位能力进行了分析,采用"理实一体化"的教学方法,将本岗位所应该具有的技能教给学生,同时采用多元智力理论对学生进行注重多方面和技能提升过程性的评价。

氨基模塑料耐电击穿和耐冲击性能研究

简要介绍了氨基模塑料的基本生产工艺流程,探索了玻璃纤维、纳米蒙脱土、丁腈橡胶粉、玉米淀粉等对氨基模塑料耐电击穿性能和缺口冲击强度的影响。实验结果表明,玻璃纤维作为增强剂对氨基模塑料的电气强度提高效果最为明显,而缺口冲击强度呈下降趋势;纳米蒙脱土的加入使氨基模塑料性能都有提高;玉米淀粉的加入对氨基模塑料的电气强度影响不明显,对缺口冲击强度略有提高;而丁腈橡胶的加入使氨基模塑料的电气强度明显下降,缺口冲击强度提高比较明显,但随丁腈橡胶加入量的增加影响不显著。改性后的氨基模塑料的电气强度能超过17 kV/mm,缺口冲击强度最高可以达到2.7 kJ/m2,最佳耐电压时间在100 s以上。

干燥工艺条件对氨基模塑料性能的影响

简要介绍了氨基模塑料的生产工艺过程及生产中主要的工艺参数,研究了干燥工艺条件对氨基模塑料性能的影响。结果表明,干燥温度为90℃,干燥时间为2.5 h,物料层厚度为25 mm,空气排出量为30 m3/h时,所得到的氨基模塑料的固化时间为45 s,流动性为145 mm,符合厂家的使用要求。

反应挤出玻璃纤维增强尼龙6工艺初探

采用双螺杆挤出机作为聚合反应器,进行反应挤出玻璃纤维增强尼龙6的操作工艺条件探索。结果显示,加入未经处理的玻璃纤维对聚合影响较大,复合材料中的单体含量较纯反应挤出尼龙6的高,处理过的玻璃纤维与尼龙6经反应挤出后,材料的性能各项指标有明显提高。

氨基模塑料冲击性能研究

介绍氨基模塑料的基本生产工艺流程,探索固化剂、含水量、填料及成型工艺条件对氨基模塑料冲击性能的影响。结果表明,随着复配固化剂含量的增加,试样的缺口冲击强度呈现出先上升后急速下降的趋势;控制氨基模塑料的含水量为4%,选用中、短阿尔派纤维,可有效保证制品的流动性;随着成型温度和压力的提高,试样的缺口冲击强度呈下降趋势,在较低成型温度、适宜的成型压力和较短的成型时间下,可提高制品的冲击强度。

网带干燥技术在氨基模塑粉生产中的应用

简要介绍氨基模塑粉的发展概况,阐述氨基模塑粉生产工艺流程、主要生产设备,着重讨论控制氨基模塑粉生产质量的干燥技术,比较厢式烘干技术和网带烘干技术对产品质量影响,尤其是能耗的比较。结果表明:采用网带烘箱干燥技术可以大大地提高产品的质量和稳定性,为企业节约大量的能量,降低生产成本。

网带烘干在氨基模模塑粉生产中应用研究

本文简要介绍了氨基模模塑粉的发展概况,阐述了氨基模模塑粉生产工艺流程、主要生产设备,着重描述了控制氨基模模塑粉生产质量的干燥技术,进行厢式烘干技术和网带烘干技术对产品质量影响的比较,尤其是能耗的比较,结果表明,采用网带烘箱干燥技术大大地提高了产品的质量和稳定性,为企业节约了大量的能量,从而降低了生产成本,得到了较好的效果。

己内酰胺副产轻质油分离工艺探索

通过色谱分析确定了轻质油的各组分含量,通过精馏操作确定了各组分的切割温度,探讨了精馏塔板数对分离的影响,研究了富氧化环己烯馏分的分离方法和分离技术参数。采用常压精馏和减压精馏等分离技术得到了环己烷、环己酮、正戊醇及氧化环己烯4种产品,确定了己内酰胺副产轻质油的精馏分离流程。

反应挤出尼龙6／蒙脱石复合材料工艺研究

在反应挤出尼龙6(PA6)的基础上对PA6/蒙脱石复合材料进行了探索,首先选用蒙脱石作为纳米材料,并采用配制己内酰胺-蒙脱石母液的方法较好地解决了物料的分散问题;研究了挤出工艺条件对复合材料性能的影响。结果表明:随着蒙脱石用量的增加,材料的拉伸强度、弯曲强度和弯曲模量明显提高,断裂伸长率和冲击强度下降。蒙脱石质量分数在4%较合适,当蒙脱石质量分数大于5%时,聚合反应比较难以进行,当蒙脱石质量分数超过10%时,将无法进行聚合。

脲醛模塑料固化剂筛选及对成型性能的影响

进行了脲醛模塑料固化剂的初步选择,确定了脲醛模塑料的工艺参数,从脲醛模塑料的流动性和固化时间进行了固化剂的筛选,并进行了固化剂的复配实验。实验结果表明,随着固化剂用量的增加,脲醛模塑料的流动性降低,成型固化时间缩短。邻苯二甲酸、酒石酸铵和固化剂D单独作为固化剂对脲醛模塑料成型性能达到一定效果,可以满足生产和使用要求,而采用氯化铵和固化剂D之比为1左右时复配的固化剂,脲醛模塑料流动性能较好,固化时间比较适宜,同时可以有效地降低生产成本。

脲醛模塑料固化剂筛选及对成型性能的影响

进行了脲醛模塑料固化剂的初步选择，确定了脲醛模塑料的工艺参数，从脲醛模塑料的流动性和固化时间进行了固化剂的筛选，并进行了固化剂的复配实验。实验结果表明，随着固化刹用量的增加，脲醛模塑料的流动性降低，成型固化时间缩短。邻苯二甲酸、酒石酸铵和固化剂D单独作为固化剂对脲醛模塑料成型性能达到一定效果，可以满足生产和使用要求，而采用氯化铵和固化剂D之比为1左右时复配的固化剂，脲醛模塑料流动性能较好，固化时间比较适宜，同时可以有效地降低生产成本。

低甲醛释放脲醛树脂基复合高分子材料研究进展

本文阐述了低游离甲醛脲醛树脂基复合高分子材料的研究进展,分析了复合高分子材料产生游离甲醛的途径和解决方法,探讨了脲醛树脂对低游离甲醛复合材料的影响,最后阐述了采用脲醛树脂基复合高分子材料的改性来解决游离甲醛的释放量。

脲醛树脂基高分子材料改性研究

本文简要介绍了脲醛树脂基高分子材料的基本生产工艺流程,探索玻璃纤维、纳米蒙脱土、丁腈橡胶粉以及玉米淀粉种类和用量对脲醛树脂基高分子材料耐电击穿性能的影响。实验结果表明,选用玻璃纤维作为增强剂对脲醛树脂基高分子材料的耐电击穿强度影响最为明显,纳米蒙脱土次之,玉米淀粉的加入对脲醛树脂基高分子材料的耐电击穿强度影响不明显,而丁腈橡胶的加入对脲醛树脂基高分子材料的耐电击穿强度有明显的下降趋势,改性后的脲醛树脂基高分子材料的耐电击穿强度能超过17KV/mm,最佳耐压时间在100s以上。

丙烷硝化液相产物分离工艺初探

本文简要介绍了硝基烷烃的性质及用途,采用萃取方法对丙烷硝化液相产物中水相产物进行精制,利用精馏技术对油相产物进行组分分离操作,考察了切割温度、回流比、塔板数对各组分含量及馏出率的影响。实验结果表明,不同的切割温度对各组分的有效含量影响较大,随着回流比和塔板数的增大,各组分的含量明显提高,馏出率提高,但相应的能耗增加明显,通过精馏分离,硝基烷烃各组分都能达到使用要求。