转炉智能冶炼优化模型的研究与应用

在当前工业大数据和智能化发展的背景下,转炉低成本高效率自动化智能炼钢是现代炼钢工艺发展的大趋势。基于某厂实际生产条件,以转炉动态和静态模型为基础,结合控制模型、基础自动化、天车定位机自动识别及物流跟踪、二级设备与网络、数据采集与数据库管理等模块研发了转炉智能炼钢优化模型系统。模型在应用中,转炉终点命中率由经验炼钢60%左右达一般水平大于80%,先进水平达90%,补吹率相比经验炼钢降低50%以上,炼钢时间缩短2~10 min/炉,终点炉渣氧化性(FeO)降低1%~5%,有效减少人工操作带来的误差和钢水质量波动,提高成品品质并实现低能耗生产。

120 t转炉能效补偿研究

加焦丁对转炉炼钢工艺进行能效补偿技术有效解决了采用加入大量废钢增产等方法时炼钢热量不足的问题,有利于提高转炉热利用效率,达到提高钢产量、降低铁水单耗、降低钢铁料消耗的目标。本文针对某厂120 t转炉能效补偿工艺进行了研究,讨论了某厂能效补偿冶炼工艺在出铁处和转炉冶炼中加入焦丁技术的特点,实现了某厂铁水单耗从810.3 kg/t钢降到805.3 kg/t钢,同时终点钢水过氧化率从18.8%降到17.8%,石灰降低2 kg/t钢,实现钢铁厂稳定生产并取得了显著的经济效益。

钢包长水口吹氩自动控制系统研究与应用

钢包长水口吹氩采用最佳的流量控制策略,能有效避免中间包浇注过程中出现钢液二次氧化、卷渣和热量损失等负面影响,同时,能充分发挥气泡去除夹杂物的作用。为此,提出钢包长水口吹氩自动控制系统,通过S7-300PLC采集数据及软件编程,根据开浇、连浇等因素在线调节吹氩流量,在此基础上运用PID控制算法和闭环控制机制实时调整流量控制阀,保证流量实际值与设定值偏差最小。此系统在某特钢厂2021年第1季度生产数据表明,各钢种连铸坯酸溶铝(Al;)损失百分比小于10%的炉数比例上升了5.52%,Al;损失百分比大于60%的炉数比例由1%下降为0。实际应用结果表明,该系统提高了连铸坯表面质量及最终成品性能。