380CL车轮钢性能波动研究

在唐钢2050线车轮钢市场开拓阶段,380CL力学性能随厚度出现规律性的趋势波动,同时据终端用户反馈,用2050线380CL厚规格制作的轮辐疲劳性能欠佳,市场口碑较差。因此,为改善产品质量,从优化380CL厚规格综合性能方向入手,在现有工装设备条件下,收集380CL车轮钢成分、热轧工艺及成品钢卷力学性能的真实生产数据605个,运用多元线性回归方法,通过构建产品关键工艺参数与成品性能之间的多元线性回归方程,从定性的角度找出影响其性能波动的关键因子,并结合已知的炼钢、轧制工艺知识剖析其可行性,综合考虑成品的成本控制,最终通过优化380CL厚规格车轮钢的热轧生产工艺,提升了厚规格车轮钢性能,改善了下游制成品的弯曲疲劳性能,获得了客户的认可。

环氧乙烷和环氧丙烷共聚物的合成及其硫氰化钠复合物导电性能的研究

本文选用三乙基铝-乙酰丙酮-水三元催化剂合成了环氧乙烷和环氧丙烷的共聚物,制备了室温电导率较高(5×10^(-5)Scm^(-1)),柔韧性较好的共聚物—NaSCN复合物膜。研究了共聚物组成对聚合物结晶性及对复合物电导率的影响规律,考察了硫氰化钠浓度、成膜条件对复合物室温电导率的影响以及复合物电导率的温度依赖关系。

汽车车轮用380CL钢的弯曲疲劳试验

对380CL钢汽车车轮进行了弯曲疲劳试验,随后对轮辐进行了疲劳断口分析和金相检验,包括夹杂物的形态、分布和成分,以揭示轮辐疲劳失效的原因。结果表明:疲劳裂纹萌生于轮辐表面,这与微动磨损有关;在振动和法向力的共同作用下,轮辐表面以下形成了深度约100μm的变形层;轮辐内存在较多尺寸为4~6 mm的球状夹杂物,加速了高周疲劳阶段裂纹的扩展,导致轮辐的疲劳寿命降低。

减少薄板坯连铸坯纵裂纹的实践研究

针对唐钢薄板连铸坯表面纵裂问题,深入分析了薄板坯漏斗结晶器条件下,铸坯表面纵裂形成的机理。结合中低碳钢的实际生产,对结晶器、结晶器保护渣以及浸入式水口等工艺条件进行优化和改进,以期为铸坯纵裂的控制提供了生产指导依据。

可编程控制器在摩托车装配生产线中的运用

结合实际需求探讨可编程控制器在摩托车装配生产线的运用。基于原有生产线的不足,广东大冶摩托车技术有限公司采用三菱FX3U系列小型可编程控制器和三菱触摸屏以及三菱变频器的三方通讯在原有基础上设计新的摩托车装配生产线。结论表明:该优化方案可以实现对摩托车装配生产线进行现场及远程监控和操作。实现了摩托车发动机和整车的连续装配,减少了物流环节,生产车型切换灵活、快速,节约了大量的人力物力,有效满足多品种、小批量的生产要求,极大提高了生产效率。

热轧车轮用钢的系列化开发

汽车车轮是汽车的重要部件,影响着汽车的安全性和可靠性,除了应具有良好的强度与韧性匹配以外,还应具有良好的延伸凸缘性、良好的冷成形性、较高的疲劳强度和良好的焊接性能。为了适应商用汽车工业的发展,河钢集团唐钢公司在车轮用钢市场调研的基础上,结合2050生产线先进的装备技术,通过在C-Mn成分体系中添加微合金元素Nb、Ti等元素,并严格控制N、H、O、P、S等元素含量,利用控轧控冷工艺开发出了可以满足钢质车轮用途的强度级别为330~650 MPa的汽车车轮系列用钢。强度420 MPa以下车轮用钢的组织为铁素体+珠光体,晶粒度8.0~10.5,高强度车轮用钢的组织为铁素体+粒状贝氏体组织+少量珠光体,晶粒度11.0~13.5;系列钢的抗拉强度为358~682 MPa,屈服强度为268~611 MPa,A 50为24%~41%,均满足性能要求。实际应用表明,厚规格轮辐用钢报废率在3‰以内,轮辋用钢报废率控制在9‰左右,抗疲劳性能优良。

转炉留渣双渣工艺实践

针对转炉常规冶炼工艺脱磷效率低、物料消耗高等难题,研究并改进了转炉留渣双渣工艺。对转炉留渣双渣工艺中双渣倒渣前脱磷效率和双渣倒渣渣铁分离工艺的影响因素进行了分析,通过对双渣倒渣前熔池温度、炉渣碱度、吹炼氧压、吹炼时间以及氧枪枪位、底吹流量和加料模式等参数进行调整,形成了转炉留渣双渣工艺的脱磷期高效脱磷技术、渣铁分离技术等关键核心技术。工艺改进后,双渣倒渣时的脱磷率达到了较高水平,炉渣铁珠含量降低至8%以下,钢铁料消耗降低明显。

420CL焊缝冷成形轮缘横裂分析及改进

客户使用420CL热轧钢带制作轮辋过程中,在滚型、扩涨等冷成形工序轮辋轮缘出现与焊缝垂直方向的横裂纹,通过光学显微镜、扫描电镜、能谱仪检测等手段,对420CL钢热轧基板及轮辋开裂焊缝进行分析,确定导致焊缝开裂的原因。结果表明:焊缝接头部位为受热和力作用的固态相变组织,其会遗传母材基体的高强度,母材基体强度高,对应其焊缝强度高、硬度大,其焊缝与母材的硬度差异大,焊缝接头表层存在的粗晶粒区与细晶粒区的交界成为裂纹源,导致轮辋外表面塑性变形时协调变形的能力差。通过分析合金成分对性能的影响,优化成分设计,用Ti代Nb,降低材料的强度及屈强比,提高延伸率,改善420CL的综合力学性能,用其制作轮辋时开裂率约0.6%,完全满足下游客户的需求。

化学工业污水处理综述

文章综述了近几年化工污水处理的方法及其各自的特点、适用范围和局限性,以及它们在工业废水处理中的实际应用,并对废水处理技术的发展趋势进行了展望。

组合工艺在有机废水处理中的应用

简单介绍了包括物化处理技术、高级氧化处理技术、厌氧生化处理技术以及好氧生化处理技术等单一水处理技术的特点及其在实际应用中的局限性。在此基础上,重点综述了近年来发展起来的三种组合工艺厌氧生化与好氧生化组合工艺、物化与生化组合工艺、高级氧化技术与生化组合工艺及其在工业废水处理中的实际应用。

退火工艺对1300MPa级冷成形汽车用钢组织和性能的影响

在设计并试制的冷轧产品基础上,利用Gleeble 3500热模拟试验机和组织分析,研究了连续退火过程中均热温度和过时效温度对1 300 MPa级冷成形汽车钢的组织及力学性能的影响。结果表明,随均热温度的升高,抗拉强度和屈服强度均增加,延伸率下降。过时效温度控制在400℃以下,试验钢组织主要为铁素体+马氏体;过时效温度> 450℃,组织主要为铁素体+贝氏体+马氏体。当均热温度为850℃,过时效温度为550℃时,试验钢的综合性能最优,满足设计要求。

浅析汽车钢产品认证

介绍了汽车主机厂对汽车钢产品认证的基本流程和主要内容,重点分析了汽车钢产品认证中产线认证、材料认证和冲压认证的认证内容以及汽车厂的主要认证要求。

铸铝母线专用立式铣锯床的设计

铸铝母线是电解铝车间电解大电流的载体。铸铝母线现场切削加工是电解铝安装工程主要工作量之一。然而目前国内市场上还没有适合铸铝母线切削加工工况的设备。作者根据自己参加设计铸铝母线专用立式铣锯两用机床的实践 ,介绍了该机床的结构组成、主要技术参数的确定过程以及解决关键问题的技术措施。

钢板连续热浸镀铝硅镀层的微观结构和冷成形性能

采用连续热浸镀工艺和成分为Al-10%Si(质量分数)的镀液在0.8 mm厚的冷轧低碳钢板上制备铝-硅涂层。检测了连续热浸镀铝硅镀层的形貌、元素分布、微观结构和相成分。研究了钢板浸入渡槽的温度(640~710℃)对镀层组织和冷成形时开裂倾向的影响,并分析了涂层开裂的原因。结果表明:钢板浸入渡槽的温度对热浸镀铝硅镀层的组织和冷成形过程中镀层开裂的倾向有显著影响;钢板冷成形时,铝-硅涂层的裂纹产生在粗大的富硅相处;浸入640℃渡槽的钢板涂层中粗大富硅相贯穿了铝-硅涂层,且随着钢板浸入渡槽的温度的提高,富硅相更为弥散和细小,这有利于提高镀层性能,减小镀层的开裂倾向。

转炉红外下渣检测技术研究与应用

文章介绍了红外热成像下渣检测主体设备、原理和唐钢150 t转炉下渣检测、挡渣、摇炉三位一体创新应用情况。通过实践,转炉下渣检测成功率达到99%以上,下渣量减少20%以上,达到了降低成本、提高质量的良好效果。

基于系统工程理论的废钢管理创新应用

运用系统工程理论,采用先进的体系思维指导,针对钢铁企业废钢管理中不断出现的新问题,研究了废钢管理业务的创新变革。通过组织变革、流程再造、管理创新,不断完善和提高废钢管理内容和管理水平,实现了企业可持续发展和改革创新的目标,提升了企业的持续创效能力和综合竞争力。