加强煤质管理、提高企业效益

煤质管理在企业经营中具有重要的地位,通过加强煤质管理,采取各种提高煤质的措施,以达到提高企业效益的目的。

通讯用铝合金面板压铸件的变形分析及其对策

检测了长薄面板压铸件的变形量及变形规律,从铸件结构、压铸工艺设计分析了变形形成的原因。结果表明,变形主要产生于铸件开模及顶出过程中,而不是形成于冷却过程中。分型面的选择及顶杆布置不当是造成面板压铸件变形的主要原因。合理的分型面及顶杆设计可显著减小铸件的变形量。

电解箱壳体压铸成型的缺陷分析及对策

电解箱壳体铝合金零件是电动汽车的一项重要尝试,针对此电解箱壳体铝合金的压铸成型,应用数值模拟方法模拟铝合金液体流动充型状态,确定铸件的浇注系统与排气系统。同时在试模与试生产阶段,从浇注系统、产品结构、模具冷却、工艺等方面分析不同缺陷产生的原因,提出改善措施并且实施验证。结果表明,开发产品要多关注产品结构和模具结构,针对不合理的结构要进行优化改进,才能保正优良的产品质量。

合理确定配煤比、实现效益最大化

动力配煤属于“洁净煤技术”范畴内的一种工艺技术。动力配煤的主要目的是将各种性质不同的煤炭按一定比例进行配合，从而产生新煤种，以满足各种锅炉或窑炉的使用要求。因此，使用动力配煤可以有效提高燃烧效率及改善污染物的排放，有利于煤炭资源优势互补、综合利用。

压铸过程中模具气蚀的分析及改善

气蚀是压铸过程中产生的一种较为特殊的模具腐蚀类型,与日常所见的如冲蚀,化学腐蚀比较,既有相同点又具独特性,且随着压铸自动化程度的提高和新工艺的应用,危害日渐明显。本文以实际压铸过程中的经验总结为基础,分析模具气蚀的表象,形成机理,特点,进而探究对于模具气蚀的预防和修复解决方法。

压铸铝合金浇注系统前期设计及超点冷应用

针对某汽车油底壳压铸件前期模具设计的浇注系统,以减小高压油道串漏和改善铸件内部缩孔和气孔为目标,对传统设计方案和改进方案进行模拟。经过计算机自动运算、结果对比,筛选了满足铸件品质要求的最优方案。经过试验验证,局部位置可以采用一种压铸新型超点冷,并采用改进方案设计,使铸件的内部品质得到明显提高,同时提升了铸件合格率,缩短铸件品质改善的周期。

压铸铝合金链条盖的平面度改善

铝合金链条盖在压铸过程容易变形,导致其平面度差。虽然可以采用人工矫形,但费工费力,且平面度改善不理想。通过分析,发现压铸件变形的根本原因是顶出设计不合理,开模时动模侧及抽芯局部包紧力过小。通过对顶出系统的优化以及动定模及抽芯包紧力结构的改变,最终改善了平面度。