一种基于位姿反馈的工业机器人定位补偿方法

为了提高工业机器人的绝对定位精度,提出了一种基于末端位姿闭环反馈的机器人精度补偿方法。该方法通过激光跟踪仪测量实时跟踪机器人末端靶标点的位置来监测机器人末端的位姿,并通过对靶标点的实际位置和理论位置进行匹配获得机器人末端的位姿偏差。工业机器人系统与激光跟踪测量系统通过局域网进行数据通信,并根据位姿偏差数据对机器人末端的位姿进行修正。最后通过实验对基于末端位姿闭环反馈的机器人精度补偿方法进行验证,实验表明,经过位姿闭环反馈补偿后机器人末端位置误差最大幅度可以降低到0.05mm,姿态误差最大幅度可以降低到0.012°。

某MPV汽车蓄电池支架结构分析与设计

以某型MPV汽车蓄电池支架为研究对象,在ANSA中建立CAE分析模型.基于该模型进行模态分析,对比模态仿真分析结果与发动机怠速频率,判断主要激励源,确定优化思路;在4种工况下,对蓄电池支架进行强度分析,通过应力、应变分析结果判断危险部位,为改进设计确定方向,提出合理改进方案;对优化改进后支架结构进行强度分析.结果表明:改型后支架能够满足结构性能要求,为后续进行模块化产品改型设计时,提供了快速优化的思路及方法,提高了效率,改善了材料利用率,降低了生产成本.

钛合金TC11毛坯热处理过程数值模拟

毛坯残余应力对零件加工变形有重要影响。为了显示钛合金TC11毛坯热处理过程后的残余应力状态,利用三维有限元模型对钛合金TC11的热处理过程进行了数值模拟,并研究了热处理数值模拟过程中材料本构关系、热传导等关键技术。通过数值模拟获得了热处理过程中温度的变化、残余应力的分布及最后冷却后的残余应力状态。

45钢高速切削过程中切屑形成的数值模拟

为了研究45钢高速加工中切屑形成机理,建立了高速加工的正交切削有限元模型,研究了45钢高速切削有限元建模过程中的Johnson-Cooks材料模型,刀屑接触模型及切屑分离准则等关键技术。利用建立的有限元模型对45钢的高速切削过程中的切屑成形进行了数值模拟,并研究了不同切削速度对切屑锯齿化程度的影响规律,得到了不同切削速度下的切屑锯齿化程度。

基于TK40A数控车床的切削自激振动控制研究

在现代先进制造加工中,影响数控机床加工效率的因素很多,机床工艺系统的自激振动是其中一个关键因素。针对具体机床,论述了运用预测控制方法进行自激振动控制的原理及具体实现方法。

挤压铸造工艺对汽车用铝合金组织和性能的影响

研究了挤压铸造工艺对铝合金组织和性能的影响。结果表明,随着比压的增加,铝合金抗拉强度逐渐升高。比压较低时,主要表现为消除铸件缺陷;比压较高时,主要表现为提高合金液结晶性能,铸件晶粒得到细化,最佳比压强度150 MPa。铝合金铸件抗拉强度随铸型温度升高先增加后减小,最佳铸型温度220℃。随浇注温度升高,铝合金抗拉强度升高,最佳浇注温度770℃。铝合金抗拉强度随保压时间增加先增加后减小,保压时间25 s达到最大值。

铝合金7475已加工表面残余应力的数值模拟

为了揭示铝合金材料已加工表面残余应力的分布规律,建立了三维有限元模型对铝合金材料7475的切削加工过程进行了数值模拟,获得了铝合金材料7475已加工残余应力的分布规律,同时也研究了不同切削深度对已加工表面残余应力的影响规律。模拟结果表明:已加工表面层残余应力为拉应力,沿深度方向由拉应力逐渐过渡到压应力;而切削深度对铝舍金7475已加工表面残余应力的影响较小。

谈选择立式镗铣加工中心的主要考虑因素

从系统功能、主轴选用、伺服驱动单元选择、关键机械件性能要求、ATC配置等方面介绍加工中心选型时应考虑的问题。

基于Master CAM软件的SIEMENS 802D系统后处理程式优化

MasterCAM软件辅助制造功能强大,应用广泛,经过其后处理自动生成的NC程序能直接应用于大部分数控机床加工。但是对于SIEMENS系统数控机床,其后处理程式须做一些优化设置方可适应。

数控加工中心自动换刀装置若干故障分析初探

数控加工技术为制造业的发展带来了革命性的变化,使机制生产率及产品质量得到了质的飞跃,但相应亦增加了设备维修、维护等方面的难度。本文分析了几个数控设备运行过程中的常见故障产生的原因,为故障排除提供了依据。

SINUMERIK 810D数控系统“R”参数应用

对于一些采用手工编制G代码程序及运用CAM专用软件自动编程加工均不适合或存在难度的加工要素,运用SINUMERIK810D数控系统“R”参数不失为一种可取的方法。通过对几个解决方案实例的剖析,诠释和凸显了“R”参数便捷实用的独特功效。

基于UKF的机器人末端执行器位姿实时估算方法

为了能在工业机器人运动过程中快速准确地估算出末端执行器的位姿,提出了一种基于unscented卡尔曼滤波器(UKF)的末端执行器位姿实时估算方法,并将该方法应用于以激光跟踪仪作为反馈系统的工业机器人中。首先,在工业机器人运动过程中实时获取各个关节运动参数,并结合工业机器人的结构参数计算末端执行器的位姿初值,然后借助于激光跟踪仪实时跟踪测量固定在机器人末端执行器上的一个测量点,运用UKF融合以上两类数据,估算出末端执行器的实时位姿。计算机仿真验证了该方法的有效性与实时性,同时表明该方法具有易于实现、计算速度快和精度高等优点。