板料成形工艺的介观模型

提出了反映板料成形各种基本工艺本质特征的介观模型。这些介观模型 ,有别于单纯反映变形区内不同点应力应变状态的微观力学模型 ,也有别于直接反映各成形工艺变形特征的具体模型 ,它以平面单元变形前后形状变化的模式 ,在微观和宏观的结合点上 ,既抽象又具体地反映各基本变形工艺的本质特征。利用这些含有丰富信息量的介观模型 ,可以清楚地看出变形区内各点应变规律 ,能分析危险点的应力应变 ,帮助寻找改进工艺的方法。

J31-160压机隔振安装的有限元动力分析

本文介绍用Sup5P有限元动力分析程序对J31—160压机在隔振安装条件下受工作载荷激励及受离合器结合惯性力激励时的动力响应所作的计算与分析,并与非隔振安装下的响应作了对比。分析所表明的振动性态和计算所得有关数据,可供压机隔振设计时参考。

工艺参数对铝型材挤压变形规律的影响

通过引进一个反映金属流速不均衡性的参数———流速均方差 ,有效地控制型材挤压成形时金属流动的不均匀性。采用有限变形弹塑性有限元方法 ,对不同挤压参数 (挤压比、摩擦因子 )下铝型材挤压过程进行了数值模拟研究 ,获得了挤压压力、流速均方差和型材件内部应力应变场随挤压参数变化的规律 ,为铝型材挤压工艺参数优化提供了理论参考。

共注成型芯壳层熔体粘度对芯壳层界面和移动前沿形貌的影响

建立了共注成型充模流动的有限元模型,并利用Matlab与VisualC++6.0混合编程技术开发了模拟软件,利用该软件对芯壳层熔体的粘度与芯壳层界面和移动前沿形貌之间的关系进行了数值模拟,并提出了确定关键成型工艺参数的指导原则。模拟研究结果与一些文献的实验结果相吻合。

基于混合神经网络与遗传算法方法的注塑参数优化

建立了基于混合神经网络与遗传算法方法的注塑工艺参数优化系统,用Matlab语言编制了应用程序,对神经网络的参数预测与遗传算法的优化过程进行求解。将网络预测结果与CAE模拟结果进行比较和误差分析,显示出BP网络的稳定性和可靠性;优化结果经CAE模拟和实验验证,证明是正确的,表明基于混合神经网络与遗传算法方法的注塑工艺参数优化方法是可行的。

螺栓的冲击载荷分析

预紧螺栓所受拉力可根据力平衡和螺栓与被联接零件间的变形协调条件确定 ,其大小变化量为外加载荷变化量的几分之一。但当外加载荷是通过几个联接处有较大间隙的零件传递至螺栓时 ,这种分析方法就不再适用。由于间隙的存在 ,零件间的运动速度不协调 ,间隙消除时必然产生冲击 ,使螺栓承受冲击载荷。准确计算冲击载荷的大小对于螺栓的使用安全具有重要意义。某离合器式螺旋压力机的预紧联接螺栓 ,承受着螺杆和滑块重量、平衡回程缸下推力以及滑块回程制动期间较强的冲击力。文中通过分析制动期间螺旋副的冲击过程 ,建立螺栓变形的数学模型 ,导出冲击载荷解析式 ,提出降低冲击载荷的措施 ,为离合器式螺旋压力机回程制动机构的设计提供重要的参考 ,同时也为承受大惯性负载的螺旋机构的受力分析提供参考。

地基中振动波传播的有限元分析

本文从实用角度用有限元法研究了地基中的波动问题，建立了地基波动的有限元分析模型；对用有限元法模拟实际地基瞬态波动的求解策略进行了探讨；利用 Ａ Ｎ Ｓ Ｙ Ｓ有限元分析软件对实际地基在瞬态激励下的地面振动进行了分析、计算，并与实测数据进行了对比，吻合较好。

人工神经网络在注塑参数预测中的应用

应用人工神经网络技术建立了注塑工艺参数值快速预测的双层BP网络模型。利用CAE软件进行模拟 ,获取训练样本。用Matlab语言编制了应用程序 ,对网络的训练及参数预测的过程进行求解。将网络预测结果与模拟所得验证数据进行比较和误差分析 ,显示出BP网络的稳定性和可靠性。经实例验证 。

注塑件熔接缝研究进展

综述了注塑过程中熔接缝形成的组织结构及其力学性能研究的进展 ,讨论了熔接缝的特点 ,着重阐述了熔接缝强度的影响因素、研究的技术手段和提高熔接缝强度的措施 ,以及熔接缝加工参数优化与数值模拟技术。

注塑参数优化研究方法

对参数优化方法在注塑研究中的应用进行了综述 ,阐述了各方法的基本原理和主要特点 ,着重讨论了优化方法所适用的优化问题的类型和其对注塑翘曲、收缩、熔接缝及强度的预测能力以及模拟软件的应用 。

气体辅助注射成形充模流动数值模拟的研究

基于广义Hele—Shaw流动模型,通过引入合理的简化和假设,建立了实现气体辅助注射成形充模流动模拟的数学方程、气体穿透过程的边界条件、CAD/CAE建模关键技术以及系统程序设计方法等。该研究对气体的穿透过程、压力场分布、小同时刻熔体/气体边界的移动状态以及在模壁上形成表层聚合物熔体壁厚的过程进行_了气体辅助注射成形充模流动的实例数值模拟研究。结果表明:增大气体注射压力,在其气体穿透方向所形成的表层熔体厚度比值也增人,降低熔体注射温度和非牛顿指数会增大气体穿透的壁厚值,其值接近试验测定的数值范围,也比较符合实际的气辅注射成形工艺结果。

聚合物流变性能对共注射成型的影响

在共注射成型多相分层流动充模成型机理的基础上 ,揭示了芯壳层熔体粘度对共注射成型的分层界面形貌和芯层熔体前沿突破的影响 ,并模拟了芯壳层熔体粘度比对共注射成型的影响 ,建立了芯壳层熔体粘度比与分层界面和前沿移动界面形貌的关系。

共注成型层厚分布影响因素分析

综合分析了聚合物熔体流变性能和过程参数对共注成型层厚分布的影响规律和影响机理 ,着重定性讨论了共注成型的多相分层流动的粘性包围 (viscousescapulation)现象与界面不稳定性相互作用对层厚分布的影响 ,并提出基于三维粘弹性流动的机理模型是精确预测其相互作用机理的唯一途径。

关于动力机器基础激发的地面振动衰减公式的讨论

在理论分析和振动实测的基础上 ,对动力机器水平扰力作用下地面振动衰减进行了分析、计算 ,提出了与实测数据吻合较好的水平扰力作用下估算地面振动的衰减公式 。

共注成形充模流动的理论模型和模拟

在共注成形多相分层流动充模成形的机理研究基础上,通过采用通用的Hele-Shaw模型和流体体积技术,推导出用于描述共注成形多相分层流动充模过程的理论模型,并提出了一种稳定有效的求解理论模型的数值方法,还模拟了材料流变性能参数和过程参数对共注成形的影响,建立了这些参数与层间界面和前沿移动界面形貌的关系。模拟研究结果与一些文献的试验结果有较好的吻合。

外缘外曲翻边时的应力应变分析

本文通过对外缘外曲翻边应力应变状态的分析 ,考虑应变硬化和材料各向异性 ,对于满足P Ludwik应力应变硬化关系式的刚塑性硬化材料 ,推出了变形区外边缘的周向应力应变计算公式 ,以及翻边过程中变形区外边缘长的计算公式。通过和数值模拟结果比较发现 ,数值模拟的结果和按本文公式计算得到的结果较接近。

共注成型充模流动数值模拟研究

在共注成型多相分层流动充模成型的机理研究基础上 ,通过采用通用的Hele -Shaw模型和流体体积技术 ,推导出用于描述共注成型多相分层流动充模过程的理论模型 ,并提出了一种稳定有效的求解理论模型的数值方法。该数值方法通过使用不连续Galerkin法、上风 (upwine)法等稳定性技术来解决数值解的不稳定性问题和数值发散问题。实例数值模拟结果与实验结果基本吻合。

锥状凸模圆孔翻边的应力应变分析

针对用锥状凸模进行圆孔翻边的特点 ,应用全量理论 ,导出了计算其变形区内各点应力应变的解析式 。

离合器式螺旋压力机力能关系建模及打击力控制策略

在将离合器打滑后工件工艺力曲线简化为直线的基础上 ,建立了力能关系的计算模型 ,据此模型并在确知离合器卸压阀特性的前提下得出了某型压力机 3个相互关联的参数———最终打击力、离合器打滑后的工件变形量和变形功与预置打滑力之间的关系图 ,进而提出了打击力控制策略。

气辅注射成型中气体穿透下的聚合物熔体壁厚的形成

针对气辅注射成型模壁表层熔体形成的复杂过程 ,对薄壁气辅注塑件在气体沿圆形截面气道进行气体穿透推进的充模过程进行了研究分析 ,通过引入合理的简化和假设 ,建立了描述气体穿透下模壁表层熔体厚度比β计算的数学模型和近似计算公式。在此基础上 ,进一步提出了三维薄壁气辅注塑件在气辅注射成型中气体穿透并推动熔体向前充模流动发展变化的熔体 /气体前沿处理的程序算法 ,并用实例进行了数值模拟。研究结果表明 ,当气体前沿与熔体前沿的压力梯度之比值 m在 1 .0～ 1 .3范围内时 ,其β的计算结果为 0 .2 0～ 0 .4 3,接近国外学者的实验测定值 0 .2 3～ 0 .4 0 。