新能源汽车电池车身一体化技术及工艺

随着新能源汽车渗透率的快速提升,消费者对汽车的续驶水平和补能效率越来越关注。他们希望纯电动汽车能够充电更快、跑得更远,这推动着汽车制造商和电池供应商努力提高动力电池的能量密度和充电倍率。

新能源汽车电池车身一体化技术及工艺

本文通过介绍电池车身一体化解决方案的工艺设计等,全面阐述当下新能源汽车电池车身一体化解决方案的优势与挑战。实践证明,电池车身一体化方案在兼顾集成化与电池空间利用率方面表现出色,可以实现车身刚度和轻量化水平提升,以及生产效率的提升。

管材液压成形在汽车节能减排中的开发应用

本文重点介绍了液压成形工艺原理、工艺流程、工艺分析、模具设计及制造生产上的技术要点。实际生产表明,液压成形冲压工艺方案可有效兼顾轻量化、安全性及开发成本,实现汽车的节能减排。

高强钢在汽车轻量化应用中的制造性控制要素

汽车车身的轻量化主要从车身结构设计和材料的选择与替代两个方面着手。高强钢是目前应用最广、最成熟的轻量化材料。本文重点介绍了高强钢在汽车轻量化应用中的控制要素,及整车企业开展轻量化技术的研发建议。当前,实现汽车节能减排的三条主要路径:一是发展新能源;二是推动动力总成电气化;三是降低整车阻力。汽车行驶过程需要克服的整车阻力主要包括滚动摩擦阻力、坡道阻力和空气阻力。除空气阻力外,滚动摩擦阻力、坡道阻力都与车重正相关,车越重,行驶阻力越大,牵引力需求越大,油耗或电耗和排放越高。

小型冲压件套件落料冲孔跳步模结构设计

本文主要介绍了一种小型冲压件落料冲孔跳步模的结构设计及其工作原理。该落料冲孔跳步模模具结构紧凑，可降低模具开发成本及后期的生产成本。此外，料带切断机构可以起到料带剪断作用，提高了送料的操作方便性及安全性。

带大型旋转斜楔在顶盖外板侧整形模具中的应用与研究

本文介绍了一种带大型旋转斜楔在顶盖外板侧整形模具中的应用与研究,通过在顶盖外板侧整形模具上采用大型旋转斜楔解决顶盖与前风窗玻璃搭接区域负角整形,实现凸模滑块放取件与侧整形状态切换,有效缩短了模具长宽方向上的工作行程,同时实现了弧形边侧整形过程料流可控,达到零件面差精度和外观质量要求。实际生产表明,该结构可有效解决整形起皱、回弹问题,有效降低模具尺寸,节约工装开发成本,缩短调试周期。

某SUV尾门包边模设计

尾门总成是汽车的核心开闭件之一,其特点是形状起伏复杂,通过包边工艺压合,且零件的表面质量和尺寸精度要求较高。本文通过尾门总成的包边工艺方案分析,提出一种带旋转辅助定位机构的包边模结构,可以有效解决因零件起伏较大,造成常规定位机构与上模工作组件在合模时干涉的难题,保证了混线闭合高度要求。重点讲述了尾门包边模结构、旋转辅助定位机构及其工作原理。实际生产表明,该机构可实现混线生产,保证包边模零件传输过程稳定可靠,避免A面磕碰,提升生产效率。

某车型侧围外板整形模具设计

侧围外板是汽车的核心外覆盖件,其特点是形状极其复杂,工序内容繁多,且零件的表面质量和尺寸精度要求较高。本文通过侧围外板的冲压工艺方案分析,提出一种内嵌压料芯的整形工艺和结构,可有效解决内部或边角整形无法压料引起的整形起皱、回弹,同时达到保证零件形位公差的目的。重点讲述了侧围整形模结构、压料芯内嵌整形机构及工作原理。实际生产表明,该结构可有效解决整形起皱、回弹,提升A面品质,缩短调试周期,降低工装开发成本。

汽车冲压件热成形开发解析

实际的生产表明，热成形冲压工艺方案可有效兼顾轻量化、碰撞安全性及高强度下冲压件回弹与模具磨损等问题，具有产品质量好、节能等多种优势。

翼子板修冲模具设计

本文详细介绍了某车型翼子板修边、侧修边及冲孔模的设计过程，详实地讲解了工艺信息的识别、镶块设计要点、压料芯的设计因素和模具结构部分的设计思想。为提高自动化生产效率，降低生产成本，设计采用一模两腔结构。为保证生产稳定、调试及加工方便，上压料芯左右件采用独立结构。

天然气汽车使用经济性对比分析

节约化石能源、降低汽车尾气排放,是汽车行业必须面对和解决的问题。天然气具有储量丰富、价格低廉、燃烧充分、环保清洁等优点,能够满足汽车运行以及相关节能排放法规的要求。文章对不同车型的采用传统燃料、天然气以及纯电动的使用经济性进行简要分析,得出天然气汽车的使用经济性优势。

汽车轻量化热成形应用与研究

热成形技术是整车开发轻量化的关键途径,其特点是通过冲压硬化实现冲压件的高强度、薄料厚、低重量的设计。文章针对轻量化热成形技术成形原理、工艺分析、结构设计及应用情况进行解析与研究。实际生产表明,热成形冲压工艺方案可有效减少料厚、降低车身重量,还可以提高汽车的安全性,以及相关联的节能减排要求。

汽车翼子板四序化冲压工艺方案及翻边整形模设计

通过对汽车翼子板产品成形性及模具结构可实现性的分析,合理排布各序冲压工艺内容,并采用旋转斜楔机构有效实现了翼子板四序化生产。介绍了一种可实现四序化生产的汽车翼子板冲压工艺方案及其翻边整形模设计,重点讲述了该工艺方案中各工序的工作内容、设计要点以及两种不同形式的旋转斜楔机构的结构及工作原理。旋转斜楔机构的应用可缩短模具长宽方向上的工作行程,减小了安装空间,有利于更多的工作机构在同一副模具内安装。实际生产证明,该冲压工艺方案可有效降低冲压工序数,减少模具工装开发成本及后期生产成本,提高生产效率。

带双压料机构的侧围外板侧整形模具设计

侧围外板是汽车的核心外覆盖件,其特点是形状复杂、工序内容繁多且零件的表面质量和尺寸精度要求较高。通过侧围外板的冲压工艺方案分析,提出一种带双压料的侧整形工艺和结构,可以有效解决整形起皱和回弹,同时达到保证A面质量的目的。重点介绍了侧围整形模结构、双压料侧整形机构的设计要点及工作原理,完成了侧围外板紧凑合理的侧整形模具结构设计。实际生产表明,该侧整形模具可有效解决整形起皱、回弹难题,提高零件成形质量,提升A面品质,缩短调试周期,降低工装开发成本。

某车型行李箱盖包边模设计

通过对行李箱盖进行包边工艺分析,介绍了一种采用机器人上料、人工下料、分区域预弯、周圈铸件压料、压合的包边工艺方案,以及行李箱盖包边模结构设计。实现了良好的包边预弯、压合工作的目的,同时保证了包边后棱线顺畅,各个制件搭接间隙均匀,表面质量与包边外板单件表面质量一致。重点讲述了行李箱盖包边模结构,包边结构及原理,压料芯结构,举升传输机构的设计特点、工作原理以及运动模拟。经生产实际证明,该行李箱盖包边工艺方案及模具结构设计可降低模具开发成本,提升产品外观质量及生产效率。

左右车门外板支撑板共模的多工位模具设计

介绍了某汽车左右车门外板支撑板的工艺及模具结构设计,通过优化工艺及模具结构,将左右车门外板支撑板同模生产,即在同一副模具中完成拉延、修边冲孔、剖切等冲压工序。重点讲述了左右车门外板支撑板共模拉延的工艺及其多工位模具的结构及工作原理。生产实际证明,该模具有效地降低了模具开发成本;将原来的六套模具整合成一套模具,降低了机床的冲次费用,减少了冲压操作工人的数量,提高生产节拍和生产效率,节省了冲压车间模具的存放空间;材料利用率较预估的单件拉延提升了5.66%。将此技术应用于同类产品会大大降低整车白车身的开发费用。

翻边装置在尾门总成夹具中的应用与研究

首先介绍了翻边装置在某汽车尾门总成夹具上的应用,通过在尾门总成夹具上增设带切换翻边装置,满足了尾门总成数模中无法通过包边模一次性包边区域的压合要求,通过夹具上的夹紧定位销对尾门总成进行孔定位,再通过夹钳部位的型面夹紧装置对型面进行夹紧及定位,确保翻边精度与外观质量要求。重点讲述了带切换翻边装置的夹具结构及工作原理,通过气缸、导杆、旋转轴、翻边刀块等的结构设计,实现了该特殊包边需求。实际生产证明,该翻边装置能有效地应用在尾门总成夹具上,满足了生产中对压合区域的翻边精度与外观质量要求,降低了车型工装的开发成本,并且实现了翻边压合,提高了生产效率。

关于降低冲压生产成本方法的研究

随着我国汽车行业的蓬勃发展．行业竞争愈演愈烈，如何降低整车制造成本．提高生产效益成为汽车企业的关注重点。白车身成本是整车成本的重要组成部分．其中冲压生产成本主要由模检具开发费用、冲压件材料费用、模具冲次费用、设备折旧费用及人工费用等组成。从工艺设计角度．降低材料费用及模具；中次费用是降低；中压成本的有效方法。

关于汽车冲压件热成形开发解析

本文重点介绍了热成形在冲压工艺、模具设计及制造生产上的不同之处。实际生产表明，热成形冲压工艺方案可有效兼顾轻量化与碰撞安全性及高强度下冲压件回弹与模具磨损等问题。

新型圆钢筋切断模结构设计

主要介绍了一种新型的汽车圆钢筋切断模具结构,通过取消普通钢板模的上模板、压料芯、卸料螺钉、压料弹簧等上模部件,将整个钢板模具的各组件都整合在下模,简化了普通切断模具的结构。通过对凹模镶块的更换,使得各种规格的汽车用圆钢筋都可以在一副模具上来完成切断,实现切断模的通用化,提高了工作效率。整个模具的外廓尺寸为220 mm×150 mm×180 mm,重量仅为25.4 kg,其通过取消普通钢板模的上模板、压料芯、卸料螺钉等上模部件,将整个钢板模具整合在下模,实现对不同型号圆钢筋的切断,大大降低了模具的开发成本。与普通钢板模具相比,通过缩短行程,同等的工作时间内的工作效率大大提高了。