冷却通道截面形状对高炉铜冷却壁的影响

在传热学理论分析的基础上提出了优化高炉铜冷却壁水流通道断面设计的方法,通过1∶1热模拟试验验证了冷却壁本体与冷却水之间传热量的关系。采用优化后的复合扁孔型水流通道,可以降低冷却水消耗量24%,同时可将铜冷却壁的厚度减少20 mm,而且优化后的铜冷却壁对降低冷却水流速和改善传热具有重要意义。

铜冷却壁水流通道特性分析

通过对铜冷却壁热模拟试验结果进行传热分析,提出了优化铜冷却壁水流通道断面设计的方法。优化后的水流通道可以在提高铜冷却壁冷却能力的基础上,达到减少铜冷却壁铜料消耗和节约冷却水用量的双重目的。

高炉铜冷却壁热模拟实验及传热特性分析

通过对高炉铜冷却壁进行热态实验,研究了铜壁在模拟高炉工况下热面不同部位的温度情况,对铜壁厚度方向的热流作了深入分析。结果表明铜壁高的导热性能和钻孔工艺对高炉长寿意义重大。

圆孔型铜冷却壁冷面及热面热态特性研究

在自行研制的热态试验炉上对圆孔型铜冷却壁进行了热模拟试验.在保证试验平台运行良好的情况下。

对高炉铜冷却壁应用特性的几点认识

结合高炉铜冷却壁使用经验,对铜冷却壁的应用特性进行了阐述。认为,采用压延铜板焊接铜冷却壁可实现"无过热的冷却",另外,在采用铜冷却壁时,必须预防"氢病",应注意高炉内型尺寸的调整,并关注渣皮脱落问题。

降低铜冷却壁造价的途径

1999年我国高炉开始推广应用铜冷却壁,主要用在炉腹、炉腰及炉身最下部.到2002年底,中国已投产、正施工及计划采用铜冷却壁的大型高炉达10座,总炉容约21300m3,采用铜冷却壁总面积约2 130 m2,已投入及将投入用于采购铜冷却壁的费用约11600万元,比采用球铁冷却壁要多投入7 800万元,平均一次性投资额增加约2.05倍.

螺旋翅片管动态轧制过程有限元模型

采用有限元软件DEFORM-3D,建立了三辊斜轧法生产翅片管的动态有限元模型,对整体型钢质螺旋翅片管轧制过程进行仿真计算。根据计算结果探讨了翅片管在轧制过程中的传热特征及温度分布,为优化轧制参数及轧辊刀具设计提供了理论依据。

铜冷却壁燕尾槽结构设计的优化

根据铜冷却壁在高炉上的应用情况,结合铜冷却壁仿真热模拟研究结果,针对铜冷却壁燕尾槽的结构设计提出了优化建议。

高炉铜冷却壁设计优化之管见

针对铜冷却壁的损坏特征,就铜拎却壁的设计优化进行了探讨。铜冷却壁破损主要是热面磨损并且具有明显的区域性(绝大部分是炉腹和炉腰交界位置),除了应从高炉设计、安装、操作维护等进行相应优化外,关键应该同步对铜冷却壁设计结构进行优化,如采用铜冷却壁热面镶嵌钢砖设计,既能提高铜冷却壁的耐磨性和挂渣能力,又能分割和支撑渣皮,以降低渣皮脱落对炉况影响。

大容量铁合金矿热炉铜冷却部件应用技术探讨

介绍了大容量矿热炉用压力环、炉盖、保护屏及底部环等铜冷却部件,其可靠性能和使用寿命将直接影响矿热炉的综合效益;通过对大容量铁合金矿热炉关键铜冷却部件的最新开发和应用的探讨,助力铁合金行业技术进步。

高炉铜冷却壁热态试验与传热性能优化

通过1∶1的实际高炉铜冷却壁的热态试验,证明复合扁孔形冷却水通道的铜冷却壁不但可满足高炉正常生产的需要,还具备较强的冷却能力和节水等优点。建立了铜冷却壁三维数学模型,通过数值模拟方法,对比多种形状冷却水通道的铜冷却壁的热态特性,分析和优化了复合扁孔形通道铜冷却壁的传热性能。

冷变形对铸轧辊用Cu-Be-Co合金组织性能的影响

对制备的Cu-0.2Be-0.8Co合金进行950℃×1 h固溶+不同变形量冷变形+480℃×4 h时效处理,冷变形量分别为10%、20%、30%、40%、50%,利用硬度计、导电仪等测试了不同冷变形量时效后的合金硬度和电导率,并利用金相显微镜(OM)、透射电镜(TEM)等手段进行了晶粒特征、析出相特征观察和分析。结果表明,固溶和时效之间施加不同程度的冷变形对合金硬度影响显著,而对电导率的影响较小。同未施加冷变形的固溶+时效处理相比,在时效前施加50%的冷变形量,合金硬度(HB)和电导率分别达到176和36.714 MS/m,在较小降低电导率的前提下大幅提升了合金的硬度,达50.4%。合金经形变热处理后晶粒发生不同程度的塑性变形,析出相形貌、大小和分布发生显著变化,且与位错之间的交互作用增加,冷变形的施加为后续时效析出储备了能量,提高了析出效率和析出率,使合金硬度显著提高。

螺旋翅片管轧制的中频感应加热数值模拟

在对钢管中频加热过程进行理论分析的基础上,从麦克斯韦方程组和导热微分方程出发,考虑了材料物理性能随温度变化对加热过程的影响,使用Ansys软件建立了钢管电磁-热耦合分析的有限元模型,对钢管中频感应加热问题进行了数值模拟计算.计算结果中工件外表面温度与实测温度相差5.19%,吻合较好.提出了感应透热深度的概念,并以此区分钢管内感应加热区域和热传导区域.根据模拟结果讨论了钢管感应透热深度及温度分布的影响因素,并证明了双线圈感应加热工艺在工件温度分布、热效率及频率分配方面的合理性.