低镍集装箱板板坯连铸的生产优化实践

针对新开发的低镍集装箱板生产过程中出现的角裂、纵裂、表面深振痕等质量问题和黏结报警等生产问题,对低镍集装箱板的钢种特性进行深入分析,具体从该钢种的包晶反应、坯壳强度以及裂纹敏感性等多方面进行综合分析,从结晶器保护渣、结晶振动、冷却制度、精度控制等方面进行优化,确保新品种各项指标达到预期目标。

Q235B钢板坯表面纵裂纹的原因分析

结合唐山不锈钢有限责任公司2#板坯连铸机生产Q235B钢板坯表面纵裂的实际,分析了钢中C含量、S含量、连铸保护渣的性能、浇注过程钢水过热度及拉速的稳定控制等对板坯表面纵裂的影响,提出了相应的控制措施。

连铸矩形坯的质量控制

针对影响连铸坯质量的因素,结合唐山不锈钢有限责任公司生产的实际,对连铸矩形坯的生产工艺进行了改进,取得了较好效果。

提高连铸板坯收得率的工业实践

铸坯收得率是代表钢铁企业连铸生产水平的一项重要指标,而提高铸坯收得率是钢铁企业降低生产成本的有效措施之一。本文介绍了唐山不锈钢公司连铸板坯损耗的影响因素,分析了板坯收得率底的主要原因,给出了提高收得率的工艺改进措施。通过采取减少钢包剩钢水、减少中包铸余大块、头尾坯甩坯优化、切割缝优化等措施,有效的减少了铸坯损耗,提高了板坯收得率,取得了较好的经济效益。

基于数值模拟的宽厚板铸坯冷却制度优化实践

针对现有的宽厚板冷却制度进行数值模拟发现,现有冷却制度采用超级弱冷和角部不喷水制度时,既无法有效提升角部温度,也无法控制铸坯表面返温。分析现有冷却制度与铸坯表面激冷层、铸坯表面横裂纹的关系,利用数值模拟优化了冷却制度,有效保护了铸坯表面激冷层,降低了铸坯表面横裂纹,为同类型的宽厚板连铸机提供了新的宽厚板冷却制度思路。

低碳含铌钢铸坯裂纹形成原因分析与改进措施

利用体式显微镜、金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪对低碳含铌钢铸坯表面裂纹缺陷进行观察,分析此类缺陷产生的原因。结果表明,实验钢的碳含量在0.09%～0.11%之间,钢液在1 495℃会发生包晶反应,伴随包晶反应有较大的体积变化和线收缩,凝固收缩和钢液静压力等原因使微裂纹在坯壳凹陷处产生。由于铌、镍、铝元素的存在使铸坯的脆性提高,在随后矫直过程中由于应力集中和在脆性温度区矫直会加剧裂纹的拓展,最终造成铸坯裂纹缺陷。针对相关问题提出相应的控制措施,可以改善铸坯质量,对于实际生产具有一定的指导意义。

结晶器漏钢预报专家系统的开发与应用

通过对河钢唐钢不锈钢公司板坯连铸机历史数据及粘结点传播行为进行分析研究,开发了一种基于逻辑判断的粘结点面传播判断模型,同时开发了整套结晶器漏钢预报专家系统。经实际生产验证,该专家系统对粘结漏钢的报出率为100%,预报准确率为81.8%,可满足现场使用要求。

高铝双相钢生产及铸坯质量控制

在高铝双相钢的连铸生产过程中,渣钢反应将导致连铸保护渣成分和性能发生显著变化,从而影响生产稳定性及铸坯质量。本文在广泛调研的基础上结合产线特点,通过洁净度控制、连铸保护渣优化以及动态轻压下等工艺技术手段,实现了高铝双相钢11炉稳定连浇。铸坯质量良好,中包全氧可控制在9 ppm以下,完全满足下游工序对高洁净度、无缺陷铸坯的质量要求。

高强钢热轧卷板边部翘皮的原因分析及控制

为提高企业竞争力,唐钢不锈钢公司不断向高端汽车用钢领域市场进军。为满足高端产品的要求,对热轧板卷表面质量提出了更高的质量要求。卷板边部翘皮缺陷一直是困扰着高强钢表面质量提升的主要障碍。通过金相和电镜分析方法确定了铸坯角部裂纹是导致边部翘皮的主要原因。为解决铸坯角部缺陷,采取了相应的优化措施,最终,高强钢热轧卷板的边部翘皮缺陷得到了有效控制。目前已形成向吉利、上汽、菲亚特、福特、宝马等知名汽车主机厂批量供货的能力。